Õmblusteta terastoru materjal: Õmblusteta terastoru valmistatakse terasest valuplokist või täistorust toorikust, perforeerides selle töötlemata toruks ja seejärel kuumvaltsides, külmvaltsides või külmtõmmates. Materjal on tavaliselt valmistatud kvaliteetsest süsinikterasest, näiteks 10,20, 30, 35,45, madallegeeritud konstruktsiooniteras, näiteks16 miljonit, 5MnV või legeerterasest, näiteks 40Cr, 30CrMnSi, 45Mn2, 40MnB, kuum- või külmvaltsimise teel. Madala süsinikusisaldusega terasest, näiteks 10 ja 20, valmistatud õmblusteta torusid kasutatakse peamiselt vedelike tarnimise torustike jaoks.
Tavaliselt jaguneb õmblusteta terastorude tootmisprotsess kahte tüüpi: külmtõmbamisprotsess ja kuumvaltsimisprotsess. Järgnevalt on toodud külmtõmmatud õmblusteta terastorude ja kuumvaltsitud õmblusteta terastorude protsessivoo ülevaade:
Külmtõmmatud (külmvaltsitud) õmblusteta terastorude protsess: torutooriku ettevalmistamine ja kontroll → torutooriku kuumutamine → perforeerimine → toru valtsimine → terastoru uuesti kuumutamine → läbimõõdu mõõtmine (vähendamine) → kuumtöötlus → valmistoru sirgendamine → viimistlus → kontroll (mittepurustav, füüsikaline ja keemiline, stendikontroll) → ladustamine
Külmvaltsitud õmblusteta terastorude toorikuid tuleb kõigepealt pidevalt kolmekordselt valtsida ja pärast ekstrusiooni teha suurusekatsed. Kui pinnal ei ole pragusid, tuleb ümmargune toru lõigata lõikemasinaga umbes meetri pikkusteks toorikuteks. Seejärel alustatakse lõõmutamist. Lõõmutamine tuleb marineerida happelise vedelikuga. Marineerimise ajal tuleb jälgida, kas pinnal on palju mulle. Kui mulle on palju, tähendab see, et terastoru kvaliteet ei vasta vastavatele standarditele.
Kuumvaltsitud (ekstrudeeritud) õmblusteta terastorude protsess: ümmargune torutoorik → kuumutamine → perforeerimine → kolmerulliline kaldvaltsimine, pidevvaltsimine või ekstrusioon → toru eemaldamine → läbimõõdu mõõtmine (või vähendamine) → jahutamine → toorik → sirgendamine → veesurvekatse (või defektide tuvastamine) → märgistamine → ladustamine
Nagu nimigi ütleb, on kuumvaltsimisel valtsitud detaili temperatuur kõrge, mistõttu on deformatsioonikindlus väike ja deformatsioon suur. Kuumvaltsitud õmblusteta terastorude tarneolekut kontrollitakse ja kuumtöödeldakse enne tarnimist. Täistoru kontrollitakse ja pinnadefektid eemaldatakse, lõigatakse vajalikuks pikkuseks, asetatakse perforeeritud otsa tsentreeritud osad ja seejärel saadetakse kuumutamiseks kuumutusahju ning perforaatoril perforeeritakse. Perforeerimise ajal pöörleb ja liigub toru pidevalt edasi. Rullide ja pea toimel moodustub toru sisse järk-järgult õõnsus, mida nimetatakse karedaks toruks. Pärast toru eemaldamist saadetakse see automaatsesse toruvaltsimismasinasse edasiseks valtsimiseks, seejärel reguleeritakse seina paksust tasandusmasinaga ja läbimõõt määratakse suurusmasinaga, et see vastaks spetsifikatsiooninõuetele. Pärast kuumvaltsimist tuleks teha perforeerimiskatse. Kui perforatsiooni läbimõõt on liiga suur, tuleks see sirgendada ja korrigeerida ning lõpuks märgistada ja ladustada.
Külmtõmbamise ja kuumvaltsimise protsessi võrdlus: külmvaltsimise protsess on keerulisem kui kuumvaltsimise protsess, kuid külmvaltsitud terasplaatide pinnakvaliteet, välimus ja mõõtmete täpsus on paremad kui kuumvaltsitud plaatidel ning toote paksus võib olla õhem.
Suurus: Kuumvaltsitud õmblusteta toru välisläbimõõt on üldiselt suurem kui 32 mm ja seina paksus 2,5–200 mm. Külmvaltsitud õmblusteta terastoru välisläbimõõt võib olla kuni 6 mm ja seina paksus kuni 0,25 mm, õhukeseinaline toru välisläbimõõt kuni 5 mm ja seina paksus alla 0,25 mm (isegi alla 0,2 mm) ning külmvaltsimise mõõtmete täpsus on suurem kui kuumvaltsimisel.
Välimus: Kuigi külmvaltsitud õmblusteta terastoru seina paksus on üldiselt väiksem kui kuumvaltsitud õmblusteta terastorul, on pind heledam kui paksuseinaline kuumvaltsitud õmblusteta terastoru, pind ei ole liiga kare ja läbimõõdul pole liiga palju ebatasasusi.
Tarneolek: Kuumvaltsitud terastorud tarnitakse kuumvaltsitud või kuumtöödeldud olekus ja külmvaltsitud terastorud tarnitakse kuumtöödeldud olekus.