シームレス鋼管は、丸鋼全体に穴が開けられており、表面に溶接部がない鋼管をシームレス鋼管と呼びます。製造方法によって、シームレス鋼管は熱間圧延シームレス鋼管、冷間圧延シームレス鋼管、冷間引抜きシームレス鋼管、押出シームレス鋼管、パイプジャッキングなどに分類されます。断面形状によって、シームレス鋼管は丸形と異形形の2種類に分けられます。最大直径は900mm、最小直径は4mmです。用途によって、厚肉シームレス鋼管と薄肉シームレス鋼管があります。シームレス鋼管は主に石油地質掘削管、石油化学プラントなどに使用されます。ひび割れたパイプ, ボイラーパイプベアリングパイプと高精度構造用鋼管自動車、トラクター、航空機向け。 

用途に応じて、汎用（水、ガスパイプライン、構造部品、機械部品用）と特殊用途（ボイラー、地質調査、ベアリング、耐酸性など）の2つのカテゴリーに分けられます。

汎用シームレス鋼管は、普通炭素構造鋼、低合金構造鋼、または合金構造鋼を圧延して製造され、生産量が最も多く、主に流体輸送用のパイプラインや構造部材として使用されます。ボイラーシームレスパイプ、化学プラント用パイプ、地質シームレスパイプ、石油シームレスパイプなど、特殊用途向けのシームレスパイプも数多く存在します。シームレス鋼管は中空断面を有し、石油、天然ガス、ガス、水、および一部の固体材料の輸送用パイプラインなど、流体輸送用パイプラインとして広く使用されています。

シームレス鋼管の製造工程：

① 熱間圧延シームレス鋼管の主な製造工程（△ 主な検査工程）： 

準備と検査 △→ 加熱 → 穿孔 → 圧延 → 再加熱 → サイジング → 熱処理 △→ 矯正 → 仕上げ → 検査 △（非破壊検査、物理化学検査、テーブル検査）→ 保管

②冷間圧延（引抜き）シームレス鋼管の主な製造工程：

ブランク準備 → 酸洗潤滑 → 冷間圧延（絞り加工） → 熱処理 → 矯正 → 仕上げ → 検査

一般的にシームレス鋼管の製造工程は、冷間引抜きと熱間圧延の2種類に分けられます。冷間圧延シームレス鋼管の製造工程は、一般的に熱間圧延よりも複雑です。まず、管ビレットを3本のローラーで連続圧延し、サイズテスト後に押し出します。表面が割れに反応しない場合は、丸管を切断機で切断し、約1メートルのブランクを切断します。次に、焼鈍工程に入り、酸性液で焼鈍します。酸洗では、表面に気泡が多数発生していないか注意する必要があります。気泡が多数発生している場合は、鋼管の品質が対応する基準を満たしていないことを示しています。冷間圧延シームレス鋼管の外観は、熱間圧延シームレス鋼管よりも短く、肉厚は一般的に熱間圧延シームレス鋼管よりも小さいですが、表面は肉厚シームレス鋼管よりも明​​るく、表面は粗すぎず、内径にバリがあまりありません。

熱間圧延シームレス鋼管の出荷状態は、一般的に熱間圧延熱処理後です。熱間圧延シームレス鋼管は、品質検査後、担当者による厳格な手作業による選別を受け、品質検査後に表面油処理を行い、その後、冷間引抜き試験、熱間圧延処理後の穿孔試験を実施します。穿孔拡大が大きすぎる場合は、矯正を行います。矯正後、搬送装置によって欠陥検出機に送られ、欠陥検出試験が行われ、最後にラベル付け、フォーマット化され、倉庫に保管されます。

丸管ブランク → 加熱 → 穿孔 → 三本ロール斜め圧延、連続圧延または押出 → 剥離 → 寸法調整（または縮径） → 冷却 → 矯正 → 水圧試験（または検査） → マーキング → 保管中のシームレス鋼管は、鋼塊またはソリッドチューブブランクに穿孔を施して毛細管を作り、その後、熱間圧延、冷間圧延または冷間引抜きによって製造されます。シームレス鋼管の仕様は、外径×肉厚（ミリメートル）で表されます。

熱間圧延シームレス鋼管の外径は一般的に32mm以上、肉厚は2.5～200mmであり、冷間圧延シームレス鋼管の外径は6mm、肉厚は0.25mmであり、薄肉鋼管の外径は5mm、肉厚は0.25mm未満であり、寸法精度は熱間圧延シームレス鋼管よりも高い。