لولههای بویلر فولادی آلیاژی بدون درز، لولههای آلیاژی سوپرهیتر، لولههای مبدل حرارتی
| استاندارد:ASTM SA 213 | آلیاژ یا نه: آلیاژ |
| گروه درجه: T5، T9، T11، T22 و غیره | کاربرد: لوله بویلر / لوله مبدل حرارتی |
| ضخامت: 0.4-12.7 میلیمتر | عملیات سطح: به عنوان نیاز مشتری |
| قطر بیرونی (گرد): 3.2-127 میلی متر | تکنیک: نورد گرم |
| طول: طول ثابت یا طول تصادفی | عملیات حرارتی: نرمالسازی/تمپرینگ/آنیل |
| شکل بخش: گرد | لوله مخصوص: لوله جدار ضخیم |
| محل مبدا: چین | کاربرد: سوپر هیت، بویلر و مبدل حرارتی |
| صدور گواهینامه: ISO9001:2008 | آزمون: ECT/UT |
این ماده عمدتاً برای ساخت لوله فولادی آلیاژی با کیفیت بالا برای لوله بویلر فشار بالا، لوله مبدل حرارتی و لوله فوق حرارتی استفاده میشود.
درجه فولاد آلیاژی با کیفیت بالا: T2، T12، T11، T22، T91، T92 و غیره
| درجه فولاد | ترکیب شیمیایی٪ | ||||||||||
| C | Si | Mn | پی، اس مکس | Cr | Mo | نیکل مکس | V | آل مکس | W | B | |
| T2 | 0.10~0.20 | 0.10~0.30 | ۰.۳۰ تا ۰.۶۱ | ۰.۰۲۵ | ۰.۵۰ تا ۰.۸۱ | ۰.۴۴ تا ۰.۶۵ | – | – | – | – | – |
| تی۱۱ | 0.05~0.15 | ۰.۵۰ تا ۱.۰۰ | 0.30~0.60 | ۰.۰۲۵ | ۱.۰۰ تا ۱.۵۰ | ۰.۴۴ تا ۰.۶۵ | – | – | – | – | – |
| تی۱۲ | 0.05~0.15 | حداکثر 0.5 | ۰.۳۰ تا ۰.۶۱ | ۰.۰۲۵ | ۰.۸۰ تا ۱.۲۵ | ۰.۴۴ تا ۰.۶۵ | – | – | – | – | – |
| تی۲۲ | 0.05~0.15 | حداکثر 0.5 | 0.30~0.60 | ۰.۰۲۵ | ۱.۹۰ تا ۲.۶۰ | ۰.۸۷~۱.۱۳ | – | – | – | – | – |
| تی۹۱ | ۰.۰۷ تا ۰.۱۴ | 0.20 تا 0.50 | 0.30~0.60 | ۰.۰۲ | ۸.۰ تا ۹.۵ | ۰.۸۵ تا ۱.۰۵ | ۰.۴ | ۰.۱۸ تا ۰.۲۵ | ۰.۰۱۵ | – | – |
| تی۹۲ | ۰.۰۷~۰.۱۳ | حداکثر 0.5 | 0.30~0.60 | ۰.۰۲ | ۸.۵ تا ۹.۵ | 0.30~0.60 | ۰.۴ | 0.15~0.25 | ۰.۰۱۵ | ۱.۵۰ تا ۲.۰۰ | ۰.۰۰۱ تا ۰.۰۰۶ |
برای T91 غیر از موارد فوق، شامل نیکل 0.4، Va 0.18-0.25، Ni 0.06-0.10، Ni 0.03-0.07، Al 0.02، Ti 0.01، Zr 0.01 نیز میشود. A حداکثر، مگر اینکه محدوده یا حداقل مشخص شده باشد. در مواردی که بیضی (...) در این جدول ظاهر میشود، الزامی وجود ندارد و نیازی به تعیین یا گزارش آنالیز عنصر نیست. B سفارش T2 و T12 با حداکثر مقدار گوگرد 0.045 مجاز است. C به عنوان یک جایگزین، به جای این حداقل نسبت، ماده باید حداقل سختی 275 HV را در شرایط سخت شده داشته باشد، که به عنوان پس از آستنیته کردن و خنک شدن تا دمای اتاق اما قبل از تمپر کردن تعریف میشود. آزمایش سختی باید در ضخامت میانی محصول انجام شود. فرکانس آزمایش سختی باید دو نمونه از محصول در هر سری عملیات حرارتی باشد و نتایج آزمایش سختی باید در گزارش آزمایش مواد گزارش شود.
| درجه فولاد | خواص مکانیکی | |||
| تی. اس. | ی. پ | کشیدگی | سختی | |
| T2 | ≥ 415 مگاپاسکال | ≥ 205 مگاپاسکال | ≥ 30٪ | 163HBW (85HRB) |
| تی۱۱ | ≥ 415 مگاپاسکال | ≥ 205 مگاپاسکال | ≥ 30٪ | 163HBW (85HRB) |
| تی۱۲ | ≥ 415 مگاپاسکال | ≥ 220 مگاپاسکال | ≥ 30٪ | 163HBW (85HRB) |
| تی۲۲ | ≥ 415 مگاپاسکال | ≥ 205 مگاپاسکال | ≥ 30٪ | 163HBW (85HRB) |
| تی۹۱ | ≥ 585 مگاپاسکال | ≥ 415 مگاپاسکال | ≥ 20٪ | 250HBW (25HRB) |
| تی۹۲ | ≥ 620 مگاپاسکال | ≥ 440 مگاپاسکال | ≥ 20٪ | 250HBW (25HRB) |
تغییرات مجاز در ضخامت دیواره
| ضخامت دیواره % | |||||
| بیرون قطر در. mm | ۰.۰۹۵ ۲.۴ و تحت | بیش از 0.095 تا ۰.۱۵ ۲.۴-۳.۸ شامل | بیش از ۰.۱۵ تا ۰.۱۸ ۳.۸-۴.۶ شامل | بیش از ۰.۱۸ به ۴.۶ | |
| زیر زیر زیر زیر زیر زیر زیر | |||||
| بدون درز، داغ تمام شده | |||||
| ۴ اینچ و کمتر از ۴۰ ۰ ۳۵ ۰ ۳۳ ۰ ۲۸ ۰ | |||||
| بیش از ۴ اینچ .. .. ۳۵ ۰ ۳۳ ۰ ۲۸ ۰ | |||||
| بدون درز، سرد پرداخت شده | |||||
| زیر | |||||
| ۱۱/۲ و کمتر | ۲۰ ۰ | ||||
| بالای ۱.۵ | ۲۲ ۰ | ||||
تغییرات مجاز در ضخامت دیواره فقط برای لوله، به جز لولههای با فرورفتگی داخلی، به صورت نورد شده یا به صورت سرد پرداخت شده اعمال میشود.
و قبل از قالبگیری، انبساط، خم کردن، صیقل دادن یا سایر عملیات ساخت
تغییرات مجاز در قطر خارجی
| قطر خارجی (میلیمتر) | تغییرات مجاز (میلیمتر) | |
| لوله بدون درز داغ به پایان رسید | بیش از | تحت |
| ۴ اینچ (۱۰۰ میلیمتر) و کمتر | ۰.۴ | ۰.۸ |
| 4-71/2"(100-200 میلیمتر) | ۰.۴ | ۱.۲ |
| 71/2-9 اینچ (200-225) | ۰.۴ | ۱.۶ |
| لولههای جوش داده شده و لولههای بدون درز سردکاری شده | ||
| کمتر از 1 اینچ (25 میلیمتر) | ۰.۱ | ۰.۱۱ |
| ۱-۱۱/۲ اینچ (۲۵-۴۰ میلیمتر) | ۰.۱۵ | ۰.۱۵ |
| 11/2-2"(40-50 میلیمتر) | ۰.۲ | ۰.۲ |
| 2-21/2"(50-65 میلیمتر) | ۰.۲۵ | ۰.۲۵ |
| 21/2-3" (65-75 میلیمتر) | ۰.۳ | ۰.۳ |
| 3-4 اینچ (75-100 میلیمتر) | ۰.۳۸ | ۰.۳۸ |
| 4-71/2"(100-200 میلیمتر) | ۰.۳۸ | ۰.۶۴ |
| 71/2-9 اینچ (200-225) | ۰.۳۸ | ۱.۱۴ |
آزمایش هیدرواستاتیک:
لولههای فولادی باید به صورت هیدرولیکی تک تک آزمایش شوند. حداکثر فشار آزمایش 20 مگاپاسکال است. تحت فشار آزمایش، زمان تثبیت نباید کمتر از 10 ثانیه باشد و لوله فولادی نباید نشتی داشته باشد. یا میتوان آزمایش هیدرولیکی را با آزمایش جریان گردابی یا آزمایش نشت شار مغناطیسی جایگزین کرد.
آزمایش غیرمخرب：
لولههایی که نیاز به بازرسی بیشتری دارند، باید تک تک به صورت اولتراسونیک بازرسی شوند. پس از اینکه مذاکره نیاز به رضایت طرفین داشت و در قرارداد مشخص شد، میتوان سایر آزمایشهای غیرمخرب را نیز اضافه کرد.
تست مسطح شدن：
لولههایی با قطر خارجی بزرگتر از ۲۲ میلیمتر باید تحت آزمایش مسطحسازی قرار گیرند. در طول کل آزمایش نباید هیچگونه لایهلایه شدن قابل مشاهده، لکههای سفید یا ناخالصی مشاهده شود.
آزمون سختی:
برای لولههای گریدهای P91، P92، P122 و P911، آزمایشهای سختی برینل، ویکرز یا راکول باید روی یک نمونه از هر سری تولید انجام شود.
