15Mo3 (15MoG): Es un tubo de acero según la norma DIN17175. Es un tubo de acero al carbono-molibdeno de pequeño diámetro para calderas y sobrecalentadores, y un acero de alta resistencia en caliente de tipo perlado. En 1995, se trasladó aGB5310y denominado 15MoG. Su composición química es simple, pero contiene molibdeno, por lo que tiene mejor resistencia térmica que el acero al carbono manteniendo el mismo rendimiento de proceso que el acero al carbono. Debido a su buen rendimiento y bajo precio, se ha utilizado ampliamente en el mundo. Sin embargo, el acero tiene tendencia a la grafitización después de un funcionamiento prolongado a alta temperatura, por lo que su temperatura de funcionamiento debe controlarse por debajo de 510 ℃, y la cantidad de Al añadida en la fundición debe limitarse para controlar y retrasar el proceso de grafitización. Este tubo de acero se utiliza principalmente para sobrecalentadores de baja temperatura y recalentadores de baja temperatura. La temperatura de la pared es inferior a 510 ℃. Su composición química C0.12-0.20, SI0.10-0.35, MN0.40-0.80, S≤0.035, P≤0.035, MO0.25-0.35; Nivel de resistencia normal σs≥270-285, σb≥450-600 MPa; delta plástico 22 o superior.

15CrMoG:GB5310El acero -95 (que corresponde a los aceros 1CR-1/2Mo y 11/4CR-1/2MO-Si, ampliamente utilizados en el mundo) tiene un contenido de cromo mayor que el acero 12CrMo, por lo que posee una mayor resistencia térmica a 500-550 °C. Cuando la temperatura supera los 550 °C, la resistencia térmica del acero disminuye significativamente. Al operar durante un tiempo prolongado a 500-550 °C, no se produce grafitización, pero sí esferoidización de carburos y redistribución de elementos de aleación, lo que conlleva una disminución de la resistencia térmica del acero. El acero presenta buena resistencia a la relajación a 450 °C. Su desempeño en los procesos de fabricación de tuberías y soldadura es bueno. Se utiliza principalmente como conducto de vapor de alta y media presión y caja de acoplamiento con parámetros de vapor inferiores a 550 ℃, tubo sobrecalentador con temperatura de pared inferior a 560 ℃, etc. Su composición química es C0,12-0,18, Si0,17-0,37, MN0,40-0,70, S≤0,030, P≤0,030, CR0,80-1,10, MO0,40-0,55; en condiciones normales de templado, el nivel de resistencia es σs≥235, σb≥440-640 MPa; delta plástico p 21.

T22 (P22), 12Cr2MoG: T22 (P22) sonASME SA213 (SA335) materiales de código, que se incluyen enGB5310-95. En la serie de aceros CR-Mo, su rendimiento de resistencia térmica es relativamente alto, la resistencia duradera a la misma temperatura y la tensión admisible que el acero 9CR-1Mo son incluso mayores, por lo que se utiliza ampliamente en centrales térmicas, centrales nucleares y recipientes a presión en el extranjero. Sin embargo, su economía técnica es inferior a la de nuestro 12Cr1MoV, por lo que se utiliza menos en la fabricación de calderas para centrales térmicas nacionales. Úselo solo cuando sea necesario (especialmente cuando se diseñe y fabrique de acuerdo con el código ASME). El acero es insensible al tratamiento térmico y tiene una alta plasticidad duradera y un buen rendimiento de soldadura. El tubo de pequeño diámetro T22 se utiliza principalmente como tubo de superficie de calentamiento de sobrecalentadores y recalentadores con temperatura de pared metálica inferior a 580 ℃, etc.P22El tubo de gran diámetro se utiliza principalmente en la caja de acoplamiento del sobrecalentador/recalentador y en la tubería principal de vapor, donde la temperatura de la pared metálica no supera los 565 ℃. Su composición química es C≤0,15, Si≤0,50, MN0,30-0,60, S≤0,025, P≤0,025, CR1,90-2,60, MO0,87-1,13; en condiciones normales de revenido, el nivel de resistencia es σs≥280, σb≥450-600 MPa; delta plástico 20 o más.

12Cr1MoVG:GB5310El acero estándar nano -95 es un acero ampliamente utilizado en la industria nacional para sobrecalentadores de calderas de centrales eléctricas de alta y ultra alta presión, subcríticas, cajas colectoras y conductos principales de vapor. La composición química y las propiedades mecánicas de la placa 12Cr1MoV son básicamente las mismas. Su composición química es simple, el contenido total de aleación es inferior al 2%, para un acero de alta resistencia en caliente de bajo carbono y baja aleación tipo perlado. El vanadio puede formar carburo estable VC con el carbono, lo que puede hacer que el cromo y el molibdeno en el acero existan preferentemente en la ferrita, y ralentizar la tasa de transferencia de cromo y molibdeno de la ferrita al carburo, por lo que el acero es más estable a altas temperaturas. La cantidad total de elementos de aleación en este acero es solo la mitad del acero 2.25 CR-1Mo ampliamente utilizado en el extranjero, pero la resistencia duradera a 580℃ y 100 000 h es un 40% mayor que la de este último. Además, el proceso de producción es simple y el rendimiento de soldadura es bueno. Siempre que el proceso de tratamiento térmico sea riguroso, se pueden satisfacer las exigencias de rendimiento integral y resistencia térmica. El funcionamiento real de la central eléctrica demuestra que la tubería principal de vapor de 12Cr1MoV puede seguir utilizándose tras 100 000 horas de funcionamiento seguro a 540 ℃. El tubo de gran diámetro se utiliza principalmente como caja colectora y conducto principal de vapor con parámetros inferiores a 565 ℃, mientras que el tubo de pequeño diámetro se utiliza para la superficie de calentamiento de la caldera con una temperatura de pared metálica inferior a 580 ℃.

12Cr2MoWVTiB (G102):GB5310-95 en el acero, para el propio desarrollo de China en la década de 1960, acero de alta resistencia en caliente tipo bainita de bajo carbono, baja aleación (una pequeña cantidad de diversidad), desde la década de 1970 fue incluido en la norma YB529-70 del Ministerio de Industria Metalúrgica y ahora es la norma nacional, a finales de 1980 el acero pasó por la identificación conjunta del Ministerio de Industria Metalúrgica, el Ministerio de Maquinaria y el Ministerio de Energía Eléctrica. El acero tiene buenas propiedades mecánicas integrales, y su resistencia térmica y temperatura de servicio son más altas que las de aceros similares en el extranjero, alcanzando el nivel de algunos aceros austeníticos de cromo-níquel a 620℃. Esto porque el acero contiene muchos tipos de elementos de aleación, también para mejorar la resistencia a la oxidación de elementos como Cr, Si, por lo que la temperatura máxima de servicio puede alcanzar los 620℃. El funcionamiento real de la central eléctrica muestra que la estructura y las propiedades de la tubería de acero no cambian mucho después de un funcionamiento prolongado. Se utiliza principalmente como tubo sobrecalentador y tubo recalentador para calderas de parámetros ultra altos con temperatura del metal ≤620℃. Su composición química es C0.08-0.15, Si0.45-0.75, MN0.45-0.65, S≤0.030, P≤0.030, CR1.60-2.10, MO0.50-0.65, V0.28-0.42, TI0.08-0.18, W0.30-0.55, B0.002-0.008; En condiciones normales de templado, el nivel de resistencia σs≥345, σb≥540-735 MPa; delta plástico p 18.

Sa-213t91 (335P91): Número de acero enASME SA-213(335) estándar. Desarrollado por el Laboratorio Nacional Rubber Ridge de los Estados Unidos de América, se utiliza en componentes de compresión de alta temperatura para energía nuclear (también se puede utilizar en otros aspectos). El acero se basa en el acero T9 (9CR-1MO), dentro del límite del contenido de carbono, se controla más estrictamente el contenido de P y S y otros elementos residuales al mismo tiempo. Se formó un nuevo tipo de acero aleado ferrítico resistente al calor mediante la adición de cantidades traza de 0,030-0,070% de N, 0,18-0,25% de V y 0,06-0,10% de Nb para cumplir con los requisitos de refinamiento de grano.ASME SA-213acero estándar de columna, que fue trasplantado aGB5310El estándar data de 1995 y el grado es 10Cr9Mo1VNb. La norma internacional ISO/DIS9399-2 aparece como X10 CRMOVNB9-1.

Debido a su alto contenido de cromo (9%), su resistencia a la oxidación, a la corrosión, a altas temperaturas y a la grafitización son mejores que las del acero de baja aleación. El molibdeno (1%) mejora principalmente la resistencia a altas temperaturas e inhibe la fragilización en caliente del acero al cromo. En comparación con el T9, las propiedades de soldadura y de fatiga térmica mejoran, la resistencia duradera a 600℃ es tres veces mayor que la de este último, y se mantiene la excelente resistencia a la corrosión a altas temperaturas del acero T9 (9CR-1Mo). En comparación con el acero inoxidable austenítico, el coeficiente de expansión es pequeño, la conductividad térmica es buena y tiene una resistencia duradera mayor (como con el acero austenítico TP304, hasta la temperatura de resistencia de 625℃, la temperatura de tensión igual es de 607℃). Por lo tanto, tiene mejores propiedades mecánicas generales, estructura y propiedades estables antes y después del envejecimiento, buenas propiedades de soldadura y procesamiento, alta resistencia duradera y resistencia a la oxidación. Se utiliza principalmente para sobrecalentadores y recalentadores con temperatura del metal ≤650℃ en calderas. Su composición química es C0.08-0.12, Si0.20-0.50, MN0.30-0.60, S≤0.010, P≤0.020, CR8.00-9.50, MO0.85-1.05, V0.18-0.25, Al≤0.04, NB0.06-0.10, N0.03-0.07; En condiciones normales de revenido, el nivel de resistencia es σs≥415, σb≥585 MPa; delta plástico 20 o más.