15Mo3 (15MoG): Es un tubo de acero según la norma DIN 17175. Es un tubo de acero al carbono y molibdeno de pequeño diámetro para calderas y sobrecalentadores, y un acero perlado de alta resistencia en caliente. En 1995, se incorporó aGB5310y llamado 15MoG. Su composición química es simple, pero contiene molibdeno, por lo que tiene mejor resistencia térmica que el acero al carbono, manteniendo al mismo tiempo el mismo rendimiento del proceso que el acero al carbono. Debido a su buen rendimiento, precio barato, ha sido ampliamente utilizado en el mundo. Sin embargo, el acero tiene una tendencia a la grafitización después de la operación a largo plazo a alta temperatura, por lo que su temperatura de operación debe controlarse por debajo de 510 ℃, y la cantidad de Al agregada en la fundición debe limitarse para controlar y retrasar el proceso de grafitización. Este tubo de acero se utiliza principalmente para el sobrecalentador de baja temperatura y el recalentador de baja temperatura. La temperatura de la pared es inferior a 510 ℃. Su composición química C0.12-0.20, SI0.10-0.35, MN0.40-0.80, S≤0.035, P≤0.035, MO0.25-0.35; El nivel de resistencia normal σs≥270-285, σb≥450-600 MPa; Delta plástico 22 o superior.

15CrMoG:GB5310El acero -95 (correspondiente a los aceros 1CR-1/2Mo y 11/4CR-1/2MO-Si, ampliamente utilizados en el mundo), presenta un mayor contenido de cromo que el acero 12CrMo, por lo que presenta una mayor resistencia térmica a 500-550 °C. Cuando la temperatura supera los 550 °C, la resistencia térmica del acero disminuye significativamente. Al operar durante largos periodos a 500-550 °C, no se produce grafitización, sino esferoidización de carburo y redistribución de elementos de aleación, lo que conlleva una disminución de la resistencia térmica del acero. El acero presenta una buena resistencia a la relajación a 450 °C. Su rendimiento en la fabricación de tuberías y procesos de soldadura es excelente. Se utiliza principalmente como conducto de vapor de presión alta y media y caja de acoplamiento con parámetros de vapor inferiores a 550 ℃, tubo de sobrecalentador con temperatura de pared inferior a 560 ℃, etc. Su composición química C0.12-0.18, Si0.17-0.37, MN0.40-0.70, S≤0.030, P≤0.030, CR0.80-1.10, MO0.40-0.55; En condiciones normales de revenido, el nivel de resistencia σs≥235, σb≥440-640 MPa; Delta plástico p 21.

T22 (P22), 12Cr2MoG: T22 (P22) sonASME SA213 (SA335) materiales de código, que se incluyen enGB5310-95. El acero CR-Mo presenta una resistencia térmica relativamente alta, con la misma resistencia a la temperatura y una tensión admisible que el acero 9CR-1Mo, incluso mayor, por lo que se utiliza ampliamente en centrales térmicas, nucleares y recipientes a presión en el extranjero. Sin embargo, su economía técnica es inferior a la del 12Cr1MoV, por lo que se utiliza menos en la fabricación de calderas térmicas nacionales. Úselo solo cuando sea necesario (especialmente si se diseña y fabrica de acuerdo con el código ASME). Este acero es insensible al tratamiento térmico, presenta una alta plasticidad y un buen rendimiento de soldadura. El tubo T22 de pequeño diámetro se utiliza principalmente como tubo de superficie de calentamiento para recalentadores y sobrecalentadores con una temperatura de pared metálica inferior a 580 °C, entre otros.P22Los tubos de gran diámetro se utilizan principalmente en cajas de acoplamiento de sobrecalentadores/recalentadores y tuberías de vapor principales cuya temperatura de pared metálica no supere los 565 °C. Su composición química es: C ≤ 0,15, Si ≤ 0,50, MN ≤ 0,30-0,60, S ≤ 0,025, P ≤ 0,025, CR ≤ 1,90-2,60, MO ≤ 1,13. En condiciones normales de revenido, su resistencia es σs ≥ 280, σb ≥ 450-600 MPa. Delta plástico 20 o superior.

12Cr1MoVG:GB5310El acero estándar nano-95 es un acero ampliamente utilizado en sobrecalentadores de calderas, cajas de recolección y conductos principales de vapor de plantas de energía subcríticas de alta presión y ultraalta presión. La composición química y las propiedades mecánicas de la placa 12Cr1MoV son básicamente las mismas. Su composición química es simple, el contenido total de aleación es inferior al 2%, para un acero de resistencia en caliente de tipo perlado de baja aleación y bajo carbono. El vanadio puede formar carburo estable VC con carbono, lo que puede hacer que el cromo y el molibdeno en el acero existan preferentemente en ferrita y ralentice la velocidad de transferencia de cromo y molibdeno de ferrita a carburo, de modo que el acero es más estable a alta temperatura. La cantidad total de elementos aleados en este acero es solo la mitad del acero 2.25 CR-1Mo ampliamente utilizado en el extranjero, pero la resistencia duradera a 580 ℃ y 100,000 h es un 40% mayor que la de este último. Además, el proceso de producción es simple y el rendimiento de soldadura es bueno. Siempre que el proceso de tratamiento térmico sea riguroso, se garantiza un rendimiento integral y una buena resistencia térmica. El funcionamiento real de la central eléctrica demuestra que la tubería principal de vapor de 12Cr1MoV puede seguir utilizándose tras operar de forma segura a 540 °C durante 100 000 horas. El tubo de gran diámetro se utiliza principalmente como caja colectora y conducto principal de vapor para temperaturas inferiores a 565 °C, mientras que el tubo de pequeño diámetro se utiliza para la superficie de calentamiento de la caldera para temperaturas de pared metálica inferiores a 580 °C.

12Cr2MoWVTiB (G102):Gb5310-95 en el acero, para el propio desarrollo de China en la década de 1960, el acero de resistencia en caliente tipo bainita de bajo carbono y baja aleación (una pequeña cantidad de diversidad), a partir de la década de 1970 se incluyó en la norma YB529-70 del Ministerio de Industria Metalúrgica y ahora es la norma nacional, a finales de 1980 el acero a través del Ministerio de Industria Metalúrgica, el Ministerio de Maquinaria y el Ministerio de Energía Eléctrica identificación conjunta. El acero tiene buenas propiedades mecánicas integrales, y su resistencia térmica y temperatura de servicio son más altas que las de aceros similares en el extranjero, alcanzando el nivel de algunos aceros austeníticos de cromo-níquel a 620 ℃. Esto se debe a que el acero contiene muchos tipos de elementos de aleación, y también se agrega para mejorar la resistencia a la oxidación de elementos como Cr, Si, por lo que la temperatura máxima de servicio puede alcanzar los 620 ℃. El funcionamiento real de la central eléctrica muestra que la estructura y las propiedades de la tubería de acero no cambian mucho después de la operación a largo plazo. Se utiliza principalmente como tubo de sobrecalentamiento y recalentamiento para calderas de parámetros ultraaltos con una temperatura del metal ≤620 °C. Su composición química es: C 0,08-0,15, Si 0,45-0,75, MN 0,45-0,65, S ≤0,030, P ≤0,030, CR 1,60-2,10, MO 0,50-0,65, V 0,28-0,42, TI 0,08-0,18, W 0,30-0,55, B 0,002-0,008. En condiciones normales de revenido, su resistencia es σs ≥345, σb ≥540-735 MPa; su delta p plástico es de 18.

Sa-213t91 (335P91) : Número de acero enASME SA-213Norma (335). Desarrollada por el Laboratorio Nacional Rubber Ridge de Estados Unidos, se utiliza en componentes de compresión de alta temperatura de la industria nuclear (también se puede utilizar en otros campos). El acero se basa en acero T9 (9CR-1MO). En cuanto al contenido de carbono, se controla más estrictamente el contenido de P, S y otros elementos residuales. Se ha formado un nuevo tipo de acero de aleación ferrítico resistente al calor mediante la adición de trazas de 0,030-0,070 % de N, 0,18-0,25 % de V y 0,06-0,10 % de Nb para cumplir con los requisitos de refinamiento de grano.ASME SA-213columna de acero estándar, que fue trasplantada aGB5310Norma en 1995 y el grado es 10Cr9Mo1VNb. La norma internacional ISO/DIS9399-2 figura como X10 CRMOVNB9-1.

Gracias a su alto contenido de cromo (9%), su resistencia a la oxidación, la corrosión, la resistencia a altas temperaturas y la tendencia a la no grafitización son superiores a las del acero de baja aleación. El molibdeno (1%) mejora principalmente la resistencia a altas temperaturas e inhibe la tendencia a la fragilización en caliente del acero al cromo. En comparación con el acero T9, las propiedades de soldadura y fatiga térmica son mejores, la resistencia a la corrosión a alta temperatura a 600 °C es tres veces mayor que la de este último, y se mantiene la excelente resistencia a la corrosión a alta temperatura del acero T9 (9CR-1Mo). En comparación con el acero inoxidable austenítico, el coeficiente de expansión es bajo, la conductividad térmica es buena y tiene una mayor resistencia a la corrosión (como con el acero austenítico TP304, hasta la temperatura de resistencia fuerte de 625 °C, la temperatura de tensión constante es de 607 °C). Por lo tanto, presenta mejores propiedades mecánicas integrales, estructura y propiedades estables antes y después del envejecimiento, buenas propiedades de soldadura y proceso, alta resistencia a la corrosión y resistencia a la oxidación. Se utiliza principalmente en sobrecalentadores y recalentadores con temperaturas del metal ≤650 °C en calderas. Su composición química es C 0,08-0,12, Si 0,20-0,50, MN 0,30-0,60, S ≤0,010, P ≤0,020, CR 8,00-9,50, MO 0,85-1,05, V 0,18-0,25, Al ≤0,04, NB 0,06-0,10, N 0,03-0,07. En condiciones normales de revenido, su resistencia es σs ≥415, σb ≥585 MPa; su delta plástico es de 20 o superior.