Спецификация за обсадни тръби и тръби API СПЕЦИФИКАЦИЯ 5CT ДЕВЕТО ИЗДАНИЕ - 2012
| Стандарт: API 5CT | Сплав или не: Не |
| Група клас: J55, K55, N80, L80, P110 и др. | Приложение: Омаслена и обсадна тръба |
| Дебелина: 1 - 100 мм | Повърхностна обработка: По изискване на клиента |
| Външен диаметър (кръгъл): 10 - 1000 мм | Техника: горещовалцувана |
| Дължина: R1, R2, R3 | Термична обработка: Закаляване и нормализиране |
| Форма на сечението: Кръгла | Специална тръба: Къса връзка |
| Място на произход: Китай | Употреба: Омаслена и газова |
| Сертификация: ISO9001:2008 | Тест: NDT |
В тръбатаApi5ctИзползва се главно за пробиване на нефтени и газови кладенци и транспортиране на нефт и газ. Нефтената обсадна колона се използва главно за поддържане на стената на сондажа по време и след завършването на сондажа, за да се осигури нормалната работа на сондажа и завършването му.
Клас: J55, K55, N80, L80, P110 и др.
| Оценка | Тип | C | Mn | Mo | Cr | Ni | Cu | P | s | Si | ||||
| мин. | макс | мин. | макс | мин. | макс | мин. | макс | макс | макс | макс | макс | макс | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 |
| H40 | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 0,03 | — |
| J55 | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 0,03 | — |
| К55 | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 0,03 | — |
| Н80 | 1 | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 0,03 | 0,03 | — |
| Н80 | Q | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 0,03 | 0,03 | — |
| Р95 | — | — | 0,45°C | — | 1.9 | — | — | — | — | — | — | 0,03 | 0,03 | 0,45 |
| Л80 | 1 | — | 0,43 а | — | 1.9 | — | — | — | — | 0,25 | 0,35 | 0,03 | 0,03 | 0,45 |
| Л80 | 9Cr | — | 0,15 | 0.3 | 0.6 | 0 90 | 1.1 | 8 | 10 | 0,5 | 0,25 | 0,02 | 0,03 | 1 |
| Л80 | 13Cr | 0,15 | 0.22 | 0,25 | 1 | — | — | 12 | 14 | 0,5 | 0,25 | 0,02 | 0,03 | 1 |
| С90 | 1 | — | 0,35 | — | 1.2 | 0,25 б | 0.85 | — | 1.5 | 0,99 | — | 0,02 | 0,03 | — |
| Т95 | 1 | — | 0,35 | — | 1.2 | 0,25 б | 0.85 | 0 40 | 1.5 | 0,99 | — | 0 020 | 0,01 | — |
| С110 | — | — | 0,35 | — | 1.2 | 0,25 | 1 | 0,4 | 1.5 | 0,99 | — | 0,02 | 0,005 | — |
| P1I0 | e | — | 一 | — | — | — | — | — | — | — | — | 0,030 е | 0,030 е | — |
| QI25 | 1 | — | 0,35 | 1.35 | — | 0.85 | — | 1.5 | 0,99 | — | 0,02 | 0,01 | — | |
| ЗАБЕЛЕЖКА Показаните елементи трябва да бъдат докладвани в анализа на продукта | ||||||||||||||
| Съдържанието на въглерод за L80 може да се увеличи до максимум 0,50%, ако продуктът е закален в масло или полимер. | ||||||||||||||
| b Съдържанието на молибден за клас C90 тип 1 няма минимално допустимо отклонение, ако дебелината на стената е по-малка от 17,78 mm. | ||||||||||||||
| c Въглеродният контекст за R95 може да се увеличи до максимум 0,55%, ако продуктът е закален в масло. | ||||||||||||||
| d Съдържанието на молибден за T95 Тип 1 може да бъде намалено до минимум 0,15%, ако дебелината на стената е по-малка от 17,78 mm. | ||||||||||||||
| e За EW Grade P110, съдържанието на фосфор трябва да бъде максимум 0,020%, а съдържанието на сяра - максимум 0,010%. | ||||||||||||||
| Оценка | Тип | Общо удължение под товар | граница на провлачване | Якост на опън | Твърдоста, в | Зададена дебелина на стената | Допустимо отклонение в твърдосттаb | ||
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||
|
|
|
| мин. | макс |
| HRC | HBW | mm | HRC |
| H40 | — | 0,5 | 276 | 552 | 414 | — | — | — | — |
| J55 | — | 0,5 | 379 | 552 | 517 | — | — | — | — |
| К55 | — | 0,5 | 379 | 552 | 655 | — | — | — | — |
| Н80 | 1 | 0,5 | 552 | 758 | 689 | — | — | — | — |
| Н80 | Q | 0,5 | 552 | 758 | 689 | — | — | — | — |
| Р95 | — | 0,5 | 655 | 758 | 724 | — | — | — | — |
| Л80 | 1 | 0,5 | 552 | 655 | 655 | 23.0 | 241.0 | — | — |
| Л80 | 9Cr | 0,5 | 552 | 655 | 655 | 23.0 | 241.0 | — | — |
| Л80 | l3Cr | 0,5 | 552 | 655 | 655 | 23.0 | 241.0 | — | — |
| С90 | 1 | 0,5 | 621 | 724 | 689 | 25.4 | 255.0 | ≤12.70 | 3.0 |
| 12.71 до 19.04 | 4.0 | ||||||||
| 19.05 до 25.39 | 5.0 | ||||||||
| ≥25,4 | 6.0 | ||||||||
| Т95 | 1 | 0,5 | 655 | 758 | 724 | 25.4 | 255 | ≤12.70 | 3.0 |
| 12.71 до 19.04 | 4.0 | ||||||||
| 19.05 до 25.39 | 5.0 | ||||||||
| ≥25,4 | 6.0 | ||||||||
| С110 | — | 0.7 | 758 | 828 | 793 | 30.0 | 286.0 | ≤12.70 | 3.0 |
| 12.71 до 19.04 | 4.0 | ||||||||
| 19.05 до 25.39 | 5.0 | ||||||||
| ≥25,4 | 6.0 | ||||||||
| П110 | — | 0.6 | 758 | 965 | 862 | — | — | — | — |
| В125 | 1 | 0.65 | 862 | 1034 | 931 | b | — | ≤12.70 | 3.0 |
| 12.71 до 19.04 | 4.0 | ||||||||
| 19.05 | 5.0 | ||||||||
| aВ случай на спор, като референтен метод се използва лабораторно изпитване на твърдост по скалата на Рокуел C. | |||||||||
| bНе са посочени граници на твърдост, но максималното отклонение е ограничено като производствен контрол в съответствие с 7.8 и 7.9. | |||||||||
| cЗа изпитвания на твърдост през стена от класове L80 (всички видове), C90, T95 и C110, изискванията, посочени в HRC скалата, са за максимално средно число на твърдост. | |||||||||
В допълнение към осигуряването на химичния състав и механичните свойства, хидростатичните изпитвания се извършват едно по едно, както и изпитвания за разширяване и сплескване. Освен това, има определени изисквания за микроструктурата, размера на зърната и слоя за обезвъглеродяване на готовата стоманена тръба.
Изпитване на опън:
1. За стоманения материал на продуктите, производителят трябва да извърши изпитване на опън. За електрозаварени тръби, в зависимост от избора на производителя, изпитването на опън може да се извърши върху стоманената плоча, използвана за направата на тръбата, или директно върху стоманена тръба. Изпитване, извършено върху даден продукт, може да се използва и като продуктово изпитване.
2. Епруветките се избират на случаен принцип. Когато се изискват множество изпитвания, методът за вземане на проби трябва да гарантира, че взетите проби могат да представят началото и края на цикъла на термична обработка (ако е приложимо) и двата края на тръбата. Когато се изискват множество изпитвания, моделът се взема от различни тръби, с изключение на това, че пробата от удебелената тръба може да се вземе от двата края на тръбата.
3. Пробата от безшевна тръба може да се вземе от всяка точка по обиколката на тръбата; пробата от заварена тръба трябва да се вземе под ъгъл от около 90° спрямо заваръчния шев или по избор на производителя. Пробите се вземат от около една четвърт от ширината на лентата.
4. Независимо от времето преди и след експеримента, ако се установи, че подготовката на пробата е дефектна или липсват материали, които не са от значение за целта на експеримента, пробата може да бъде бракувана и заменена с друга проба, направена от същата епруветка.
5. Ако изпитване на опън, представляващо партида продукти, не отговаря на изискванията, производителят може да вземе още 3 тръби от същата партида тръби за повторна проверка.
Ако всички повторни тестове на пробите отговарят на изискванията, партидата тръби се квалифицира, с изключение на неквалифицираната тръба, от която първоначално е взета проба.
Ако първоначално са взети повече от една проба или една или повече проби за повторно изпитване не отговарят на определените изисквания, производителят може да инспектира партидата тръби една по една.
Отхвърлената партида продукти може да бъде повторно загрята и преработена като нова партида.
Тест за сплескване:
1. Изпитваният образец трябва да бъде изпитвателен пръстен или краен отрез с размер не по-малък от 63,5 мм (2-1 / 2 инча).
2. Образците могат да бъдат нарязани преди термична обработка, но подложени на същата термична обработка като представената тръба. Ако се използва партидно изпитване, трябва да се вземат мерки за установяване на връзката между пробата и тръбата за вземане на проби. Всяка пещ във всяка партида трябва да бъде смачкана.
3. Образецът се изравнява между две успоредни плочи. Във всеки комплект образци за изпитване на изравняване, единият заваръчен шев се изравнява под ъгъл 90°, а другият - под ъгъл 0°. Образецът се изравнява, докато стените на тръбата влязат в контакт. Преди разстоянието между успоредните плочи да стане по-малко от определената стойност, не трябва да се появяват пукнатини или счупвания в никоя част на шаблона. По време на целия процес на изравняване не трябва да има лоша структура, неслепени заваръчни шевове, разслояване, прегаряне на метала или екструдиране на метал.
4. Независимо от времето преди и след експеримента, ако се установи, че подготовката на пробата е дефектна или липсват материали, които не са от значение за целта на експеримента, пробата може да бъде бракувана и заменена с друга проба, направена от същата епруветка.
5. Ако някоя проба, представляваща тръба, не отговаря на определените изисквания, производителят може да вземе проба от същия край на тръбата за допълнително изпитване, докато изискванията бъдат изпълнени. Дължината на готовата тръба след вземане на проби обаче не трябва да бъде по-малка от 80% от първоначалната дължина. Ако някоя проба от тръба, представляваща партида продукти, не отговаря на определените изисквания, производителят може да вземе две допълнителни тръби от партидата продукти и да отреже пробите за повторно изпитване. Ако резултатите от тези повторни изпитвания отговарят на изискванията, партидата тръби се квалифицира, с изключение на тръбата, първоначално избрана за проба. Ако някоя от повторните изпитвания не отговаря на определените изисквания, производителят може да вземе проба от останалите тръби от партидата една по една. По избор на производителя, всяка партида тръби може да бъде повторно термично обработена и повторно изпитана като нова партида тръби.
Тест за удар:
1. За епруветки се взема набор от проби от всяка партида (освен ако не е доказано, че документираните процедури отговарят на регулаторните изисквания). Ако редът е фиксиран на A10 (SR16), експериментът е задължителен.
2. За обсадни тръби от всяка партида трябва да се вземат 3 стоманени тръби за експерименти. Епруветките се избират на случаен принцип, а методът за вземане на проби трябва да гарантира, че предоставените проби могат да представят началото и края на цикъла на термична обработка, както и предния и задния край на втулката по време на термична обработка.
3. Изпитване на удар с V-образен надрез по Шарпи
4. Независимо от това, преди и след експеримента, ако се установи, че подготовката на пробата е дефектна или липсват материали, несъответстващи на целта на експеримента, пробата може да бъде бракувана и заменена с друга проба, направена от същата епруветка. Образците не трябва просто да се считат за дефектни, само защото не отговарят на минималните изисквания за абсорбирана енергия.
5. Ако резултатът от повече от една проба е по-нисък от минималното изискване за абсорбирана енергия или резултатът от една проба е по-нисък от 2/3 от определеното минимално изискване за абсорбирана енергия, от същото парче се вземат три допълнителни проби и се изпитват отново. Енергията на удара на всяко повторно изпитвано парче трябва да бъде по-голяма или равна на определеното минимално изискване за абсорбирана енергия.
6. Ако резултатите от даден експеримент не отговарят на изискванията и условията за новия експеримент не са изпълнени, тогава се вземат три допълнителни проби от всяка от останалите три части от партидата. Ако всички допълнителни условия отговарят на изискванията, партидата се квалифицира, с изключение на тази, която първоначално не е преминала теста. Ако повече от една допълнителна инспекционна част не отговаря на изискванията, производителят може да избере да инспектира останалите части от партидата една по една или да загрее партидата отново и да я инспектира в нова партида.
7. Ако повече от един от първоначалните три елемента, необходими за доказване на квалификацията на партида, бъдат отхвърлени, не се допуска повторна проверка за доказване на квалификацията на партидата тръби. Производителят може да избере да провери останалите партиди парче по парче или да загрее партидата отново и да я провери в нова партида.
Хидростатичен тест:
1. Всяка тръба трябва да бъде подложена на хидростатично изпитване на налягането на цялата тръба след удебеляване (ако е приложимо) и окончателна термична обработка (ако е приложимо), като трябва да достигне определеното хидростатично налягане без течове. Експерименталното време за задържане на налягането е по-малко от 5 секунди. При заварени тръби, заваръчните шевове на тръбите трябва да се проверят за течове под изпитвателно налягане. Освен ако изпитването на цялата тръба не е извършено поне предварително при налягането, необходимо за крайното състояние на края на тръбата, заводът за обработка на резби трябва да извърши хидростатично изпитване (или да организира такова изпитване) на цялата тръба.
2. Тръбите, подлежащи на термична обработка, се подлагат на хидростатично изпитване след окончателната термична обработка. Изпитвателното налягане на всички тръби с резбовани краища трябва да бъде най-малко равно на изпитвателното налягане на резбите и съединенията.
3. След обработка до размера на готовата тръба с плосък край и всички термично обработени къси съединения, хидростатичното изпитване се извършва след плоския край или резбата.
Външен диаметър:
| Диапазон | Толеране |
| <4-1/2 | ±0,79 мм (±0,031 инча) |
| ≥4-1/2 | +1%OD~-0.5%OD |
За удебелени съединителни тръби с размер по-малък или равен на 5-1/2, следните допустими отклонения се прилагат за външния диаметър на тялото на тръбата в рамките на разстояние от приблизително 127 мм (5,0 инча) до удебелената част; Следните допустими отклонения се прилагат за външния диаметър на тръбата в рамките на разстояние приблизително равно на диаметъра на тръбата, непосредствено съседна на удебелената част.
| Диапазон | Толерантност |
| ≤3-1/2 | +2,38 мм ~ -0,79 мм (+3/32 инча ~ -1/32 инча) |
| ＞3-1/2~≤5 | +2,78 mm~-0,75%OD（+7/64in~-0,75%OD） |
| >5~≤8 5/8 | +3,18 mm~-0,75%OD（+1/8in~-0,75%OD） |
| >8 5/8 | +3,97 mm~-0,75%OD（+5/32in~-0,75%OD） |
За външни удебелени тръби с размер 2-3/8 и по-големи, следните допустими отклонения се прилагат за външния диаметър на тръбата, която се удебелява, като дебелината се променя постепенно от края на тръбата.
| Звънна | Толерантност |
| ≥2-3/8~≤3-1/2 | +2,38 мм ~ -0,79 мм (+3/32 инча ~ -1/32 инча) |
| ＞3-1/2~≤4 | +2.78mm~-0.79mm（+7/64in~-1/32in） |
| >4 | +2,78 mm~-0,75%OD（+7/64in~-0,75%OD） |
Дебелина на стената:
Зададеният толеранс на дебелината на стената на тръбата е -12,5%
Тегло:
Следната таблица е със стандартните изисквания за допустимо отклонение на теглото. Когато определената минимална дебелина на стената е по-голяма или равна на 90% от определената дебелина на стената, горната граница на допустимото отклонение на масата на един корен трябва да се увеличи до + 10%.
| Количество | Толерантност |
| Единична бройка | +6.5~-3.5 |
| Тегло на товара на превозното средство ≥18144 кг (40000 фунта) | -1,75% |
| Тегло на товара на превозното средство＜18144 кг（40000 фунта） | -3,5% |
| Количество за поръчка ≥18144 кг (40000 фунта) | -1,75% |
| Количество за поръчка＜18144 кг (40000 фунта) | -3,5% |
