Spécification API 5CT Neuvième édition - 2012 Spécification pour les tubages et les tubes
| Norme : API 5CT | Alliage ou non : non |
| Groupe de niveau : J55, K55, N80, L80, P110, etc. | Application : Tuyaux huilés et tubés |
| Épaisseur : 1 à 100 mm | Traitement de surface : Selon les exigences du client |
| Diamètre extérieur (rond) : 10 - 1000 mm | Technique : Laminé à chaud |
| Longueur : R1, R2, R3 | Traitement thermique : Trempe et normalisation |
| Forme de la section : ronde | Tuyau spécial : joint court |
| Lieu d'origine : Chine | Utilisation : Huile et gaz |
| Certification : ISO9001:2008 | Test : CND |
Tuyau dansAPI5ctLe tubage est principalement utilisé pour le forage des puits de pétrole et de gaz ainsi que pour le transport du pétrole et du gaz. Il sert principalement à soutenir la paroi du puits pendant et après son achèvement afin d'assurer son bon fonctionnement et la finalisation des travaux.
Grade : J55, K55, N80, L80, P110, etc.
| Grade | Taper | C | Mn | Mo | Cr | Ni | Cu | P | s | Si | ||||
| min | max | min | max | min | max | min | max | max | max | max | max | max | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 |
| H40 | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 0,03 | — |
| J55 | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 0,03 | — |
| K55 | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 0,03 | — |
| N80 | 1 | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 0,03 | 0,03 | — |
| N80 | Q | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 0,03 | 0,03 | — |
| R95 | — | — | 0,45 c | — | 1.9 | — | — | — | — | — | — | 0,03 | 0,03 | 0,45 |
| L80 | 1 | — | 0,43 a | — | 1.9 | — | — | — | — | 0,25 | 0,35 | 0,03 | 0,03 | 0,45 |
| L80 | 9Cr | — | 0,15 | 0,3 | 0,6 | 0 90 | 1.1 | 8 | 10 | 0,5 | 0,25 | 0,02 | 0,03 | 1 |
| L80 | 13Cr | 0,15 | 0,22 | 0,25 | 1 | — | — | 12 | 14 | 0,5 | 0,25 | 0,02 | 0,03 | 1 |
| C90 | 1 | — | 0,35 | — | 1.2 | 0,25 b | 0,85 | — | 1.5 | 0,99 | — | 0,02 | 0,03 | — |
| T95 | 1 | — | 0,35 | — | 1.2 | 0,25 b | 0,85 | 0 40 | 1.5 | 0,99 | — | 0 020 | 0,01 | — |
| C110 | — | — | 0,35 | — | 1.2 | 0,25 | 1 | 0,4 | 1.5 | 0,99 | — | 0,02 | 0,005 | — |
| P1I0 | e | — | 一 | — | — | — | — | — | — | — | — | 0,030 e | 0,030 e | — |
| QI25 | 1 | — | 0,35 | 1,35 | — | 0,85 | — | 1.5 | 0,99 | — | 0,02 | 0,01 | — | |
| REMARQUE : Les éléments indiqués doivent être inclus dans l'analyse du produit. | ||||||||||||||
| a La teneur en carbone du L80 peut être augmentée jusqu'à 0,50 % maximum si le produit est trempé à l'huile ou trempé au polymère. | ||||||||||||||
| b La teneur en molybdène pour la nuance C90 Type 1 n'a pas de tolérance minimale si l'épaisseur de la paroi est inférieure à 17,78 mm. | ||||||||||||||
| c La teneur en carbone du R95 peut être augmentée jusqu'à 0,55 % maximum si le produit est trempé à l'huile. | ||||||||||||||
| d La teneur en molybdène pour le T95 Type 1 peut être réduite à 0,15 % minimum si l'épaisseur de la paroi est inférieure à 17,78 mm. | ||||||||||||||
| e Pour le grade EW P110, la teneur en phosphore doit être de 0,020 % maximum et la teneur en soufre de 0,010 % maximum. | ||||||||||||||
| Grade | Taper | Allongement total sous charge | Limite d'élasticité | Résistance à la traction | Duretéa,c | Épaisseur de paroi spécifiée | Variation de dureté admissibleb | ||
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| min | max |
| HRC | HBW | mm | HRC |
| H40 | — | 0,5 | 276 | 552 | 414 | — | — | — | — |
| J55 | — | 0,5 | 379 | 552 | 517 | — | — | — | — |
| K55 | — | 0,5 | 379 | 552 | 655 | — | — | — | — |
| N80 | 1 | 0,5 | 552 | 758 | 689 | — | — | — | — |
| N80 | Q | 0,5 | 552 | 758 | 689 | — | — | — | — |
| R95 | — | 0,5 | 655 | 758 | 724 | — | — | — | — |
| L80 | 1 | 0,5 | 552 | 655 | 655 | 23.0 | 241.0 | — | — |
| L80 | 9Cr | 0,5 | 552 | 655 | 655 | 23.0 | 241.0 | — | — |
| L80 | l3Cr | 0,5 | 552 | 655 | 655 | 23.0 | 241.0 | — | — |
| C90 | 1 | 0,5 | 621 | 724 | 689 | 25.4 | 255.0 | ≤12,70 | 3.0 |
| 12,71 à 19,04 | 4.0 | ||||||||
| 19h05 à 25h39 | 5.0 | ||||||||
| ≥25,4 | 6.0 | ||||||||
| T95 | 1 | 0,5 | 655 | 758 | 724 | 25.4 | 255 | ≤12,70 | 3.0 |
| 12,71 à 19,04 | 4.0 | ||||||||
| 19h05 à 25h39 | 5.0 | ||||||||
| ≥25,4 | 6.0 | ||||||||
| C110 | — | 0,7 | 758 | 828 | 793 | 30.0 | 286.0 | ≤12,70 | 3.0 |
| 12,71 à 19,04 | 4.0 | ||||||||
| 19h05 à 25h39 | 5.0 | ||||||||
| ≥25,4 | 6.0 | ||||||||
| P110 | — | 0,6 | 758 | 965 | 862 | — | — | — | — |
| Q125 | 1 | 0,65 | 862 | 1034 | 931 | b | — | ≤12,70 | 3.0 |
| 12,71 à 19,04 | 4.0 | ||||||||
| 19.05 | 5.0 | ||||||||
| aEn cas de litige, le test de dureté Rockwell C en laboratoire sera utilisé comme méthode de référence. | |||||||||
| bAucune limite de dureté n'est spécifiée, mais la variation maximale est limitée en tant que contrôle de fabrication conformément aux points 7.8 et 7.9. | |||||||||
| cPour les essais de dureté à travers la paroi des nuances L80 (tous types), C90, T95 et C110, les exigences indiquées sur l'échelle HRC concernent le nombre de dureté moyen maximal. | |||||||||
Outre le contrôle de la composition chimique et des propriétés mécaniques, des essais hydrostatiques sont réalisés individuellement, ainsi que des essais d'évasement et d'aplatissement. De plus, la microstructure, la taille des grains et la couche de décarburation du tube en acier fini doivent répondre à certaines exigences.
Essai de traction :
1. Pour les produits en acier, le fabricant doit effectuer un essai de traction. Dans le cas des tubes soudés électriquement, selon le choix du fabricant, l'essai de traction peut être réalisé sur la tôle d'acier servant à la fabrication du tube ou directement sur le tube. Un essai réalisé sur le produit peut également servir de test de conformité.
2. Les tubes à essai doivent être sélectionnés aléatoirement. Si plusieurs essais sont nécessaires, la méthode d'échantillonnage doit garantir que les échantillons prélevés représentent le début et la fin du cycle de traitement thermique (le cas échéant) ainsi que les deux extrémités du tube. Dans ce cas, l'échantillon doit provenir de tubes différents, sauf pour le tube épaissi, pour lequel un échantillon peut être prélevé aux deux extrémités.
3. L’échantillon de tube sans soudure peut être prélevé à n’importe quel endroit de la circonférence du tube ; l’échantillon de tube soudé doit être prélevé à environ 90° du cordon de soudure, ou selon le choix du fabricant. Les échantillons sont prélevés à environ un quart de la largeur de la bande.
4. Peu importe avant ou après l'expérience, si la préparation de l'échantillon s'avère défectueuse ou s'il manque des matériaux non pertinents pour le but de l'expérience, l'échantillon peut être mis au rebut et remplacé par un autre échantillon préparé à partir du même tube.
5. Si un essai de traction représentant un lot de produits ne répond pas aux exigences, le fabricant peut prélever 3 autres tubes du même lot de tubes pour une nouvelle inspection.
Si tous les nouveaux tests des échantillons satisfont aux exigences, le lot de tubes est qualifié, à l'exception du tube non qualifié qui a été initialement échantillonné.
Si plusieurs échantillons sont prélevés initialement ou si un ou plusieurs échantillons destinés à être testés à nouveau ne répondent pas aux exigences spécifiées, le fabricant peut inspecter le lot de tubes un par un.
Le lot de produits rejeté peut être réchauffé et retraité pour former un nouveau lot.
Test d'aplatissement :
1. L'échantillon d'essai doit être un anneau d'essai ou une coupe d'extrémité d'au moins 63,5 mm (2-1/2 po).
2. Les échantillons peuvent être découpés avant le traitement thermique, mais doivent subir le même traitement thermique que le tube représenté. En cas d'essai par lots, des mesures doivent être prises pour identifier la relation entre l'échantillon et le tube de prélèvement. Chaque échantillon de chaque lot doit être broyé.
3. L'éprouvette doit être aplatie entre deux plaques parallèles. Pour chaque série d'éprouvettes d'aplatissement, une soudure est aplatie à 90° et l'autre à 0°. L'éprouvette doit être aplatie jusqu'à ce que les parois du tube soient en contact. Avant que la distance entre les plaques parallèles ne soit inférieure à la valeur spécifiée, aucune fissure ni cassure ne doit apparaître sur l'éprouvette. Durant toute la procédure d'aplatissement, aucune structure défectueuse, soudure non fusionnée, délamination, surchauffe ou extrusion de métal ne doit être constatée.
4. Peu importe avant ou après l'expérience, si la préparation de l'échantillon s'avère défectueuse ou s'il manque des matériaux non pertinents pour le but de l'expérience, l'échantillon peut être mis au rebut et remplacé par un autre échantillon préparé à partir du même tube.
5. Si un échantillon représentatif d'un tube ne satisfait pas aux exigences spécifiées, le fabricant peut prélever un échantillon à la même extrémité du tube pour des essais complémentaires jusqu'à ce que les exigences soient satisfaites. Toutefois, la longueur du tube fini après échantillonnage ne doit pas être inférieure à 80 % de sa longueur initiale. Si un échantillon représentatif d'un lot de tubes ne satisfait pas aux exigences spécifiées, le fabricant peut prélever deux tubes supplémentaires du lot et les découper en échantillons pour de nouveaux essais. Si les résultats de ces nouveaux essais sont tous conformes aux exigences, le lot de tubes est qualifié, à l'exception du tube initialement sélectionné comme échantillon. Si l'un des échantillons des nouveaux essais ne satisfait pas aux exigences spécifiées, le fabricant peut prélever des échantillons des tubes restants du lot un par un. Au choix du fabricant, tout lot de tubes peut subir un nouveau traitement thermique et être testé à nouveau comme un nouveau lot de tubes.
Test d'impact :
1. Pour les tubes, un échantillon doit être prélevé dans chaque lot (sauf si des procédures documentées ont démontré leur conformité aux exigences réglementaires). Si la commande est fixée à A10 (SR16), l'expérience est obligatoire.
2. Pour le tubage, prélever 3 tubes d'acier de chaque lot pour les essais. Les tubes seront sélectionnés aléatoirement, et la méthode d'échantillonnage garantira que les échantillons prélevés représentent le début et la fin du cycle de traitement thermique, ainsi que les extrémités avant et arrière du manchon pendant ce traitement.
3. Essai de résilience Charpy V
4. Avant ou après l'expérience, si la préparation de l'échantillon s'avère défectueuse ou s'il manque des matériaux sans rapport avec l'objectif de l'expérience, l'échantillon peut être mis au rebut et remplacé par un autre provenant du même tube. Un échantillon ne doit pas être considéré comme défectueux uniquement parce qu'il ne satisfait pas aux exigences minimales d'énergie absorbée.
5. Si le résultat de plusieurs échantillons est inférieur à l'énergie absorbée minimale requise, ou si le résultat d'un échantillon est inférieur aux 2/3 de l'énergie absorbée minimale spécifiée, trois échantillons supplémentaires doivent être prélevés sur la même pièce et soumis à un nouvel essai. L'énergie d'impact de chaque échantillon réanalysé doit être supérieure ou égale à l'énergie absorbée minimale spécifiée.
6. Si les résultats d'une expérience ne sont pas conformes et que les conditions de la nouvelle expérience ne sont pas réunies, trois échantillons supplémentaires sont prélevés sur chacun des trois autres lots. Si toutes les conditions supplémentaires sont remplies, le lot est validé, à l'exception du lot initialement non conforme. Si plusieurs échantillons supplémentaires ne sont pas conformes, le fabricant peut choisir de contrôler les lots restants un par un, ou de réchauffer le lot et de le contrôler dans le cadre d'un nouveau lot.
7. Si plus d'un des trois éléments initiaux requis pour prouver la conformité d'un lot est rejeté, une nouvelle inspection n'est pas autorisée pour prouver la conformité du lot de tubes. Le fabricant peut choisir d'inspecter les lots restants pièce par pièce, ou de réchauffer le lot et de l'inspecter dans un nouveau lot.
Essai hydrostatique :
1. Chaque tube doit être soumis à un essai de pression hydrostatique sur toute sa longueur après épaississement (le cas échéant) et traitement thermique final (le cas échéant), et doit atteindre la pression hydrostatique spécifiée sans fuite. La durée de maintien de la pression expérimentale est inférieure à 5 secondes. Pour les tubes soudés, l'étanchéité des soudures est vérifiée sous pression d'essai. À moins qu'un essai sur tube complet n'ait été préalablement réalisé à la pression requise pour l'état final du tube, l'usine de filetage doit effectuer un essai hydrostatique sur l'ensemble du tube (ou le faire réaliser).
2. Les tubes destinés à un traitement thermique doivent être soumis à un essai hydrostatique après le traitement thermique final. La pression d'essai de tous les tubes à extrémités filetées doit être au moins égale à la pression d'essai des filetages et des raccords.
3. Après traitement aux dimensions du tube à extrémité plate finie et de tous les joints courts traités thermiquement, l'essai hydrostatique doit être effectué après l'extrémité plate ou le filetage.
Diamètre extérieur :
| Gamme | Tolérance |
| < 4-1/2 | ±0,79 mm (±0,031 po) |
| ≥4-1/2 | +1 % DO ~ -0,5 % DO |
Pour les tubes à joint épaissi d'une taille inférieure ou égale à 5-1/2, les tolérances suivantes s'appliquent au diamètre extérieur du corps du tube à une distance d'environ 127 mm (5,0 po) de la partie épaissie ; Les tolérances suivantes s'appliquent au diamètre extérieur du tube à une distance approximativement égale au diamètre du tube immédiatement adjacent à la partie épaissie.
| Gamme | Tolérance |
| ≤3-1/2 | +2,38 mm ~ -0,79 mm (+3/32 po ~ -1/32 po) |
| >3,5~≤5 | +2,78 mm~-0,75 %OD（+7/64 pouces~-0,75 %OD） |
| >5~≤8 5/8 | +3,18 mm~-0,75 %OD（+1/8in~-0,75 %OD） |
| >8 5/8 | +3,97 mm~-0,75 %OD（+5/32 pouces~-0,75 %OD） |
Pour les tubes à épaississement externe de diamètre 2-3/8 et plus, les tolérances suivantes s'appliquent au diamètre extérieur du tube épaissi, l'épaisseur variant progressivement depuis l'extrémité du tube.
| Rang | Tolérance |
| ≥2-3/8~≤3-1/2 | +2,38 mm ~ -0,79 mm (+3/32 po ~ -1/32 po) |
| >3,5~≤4 | +2,78 mm ~ -0,79 mm (+7/64 pouces ~ -1/32 pouces) |
| >4 | +2,78 mm~-0,75 %OD（+7/64 pouces~-0,75 %OD） |
Épaisseur de paroi :
La tolérance spécifiée pour l'épaisseur de paroi du tuyau est de -12,5%.
Poids:
Le tableau suivant présente les exigences standard de tolérance de poids. Lorsque l'épaisseur minimale de paroi spécifiée est supérieure ou égale à 90 % de l'épaisseur de paroi spécifiée, la limite supérieure de la tolérance de masse d'une seule racine doit être augmentée de ± 10 %.
| Quantité | Tolérance |
| Pièce unique | +6,5~-3,5 |
| Poids de la charge du véhicule ≥ 18 144 kg (40 000 lb) | -1,75% |
| Poids de la charge du véhicule < 18 144 kg (40 000 lb) | -3,5% |
| Quantité commandée ≥ 18 144 kg (40 000 lb) | -1,75% |
| Quantité commandée < 18 144 kg (40 000 lb) | -3,5% |
