Spécification pour tubage et tubage API SPECIFICATION 5CT NEUVIÈME ÉDITION-2012
| Norme : API 5CT | Alliage ou pas : pas |
| Groupe scolaire : J55, K55, N80, L80, P110, etc. | Application : Tuyau huilé et tubé |
| Épaisseur : 1 - 100 mm | Traitement de surface : selon les exigences du client |
| Diamètre extérieur (rond) : 10 - 1000 mm | Technique : laminé à chaud |
| Longueur : R1, R2, R3 | Traitement thermique : trempe et normalisation |
| Forme de la section : ronde | Tuyau spécial : joint court |
| Lieu d'origine : Chine | Utilisation : pétrole et gaz |
| Certification : ISO9001:2008 | Test : CND |
Tuyau dansApi5ctIl est principalement utilisé pour le forage et le transport de pétrole et de gaz. Le tubage pétrolier sert principalement à soutenir la paroi du forage pendant et après la complétion du puits, afin d'en assurer le bon fonctionnement et la complétion.
Qualité : J55, K55, N80, L80, P110, etc.
| Grade | Taper | C | Mn | Mo | Cr | Ni | Cu | P | s | Si | ||||
| min | max | min | max | min | max | min | max | max | max | max | max | max | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 |
| H40 | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 0,03 | — |
| J55 | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 0,03 | — |
| K55 | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 0,03 | — |
| N80 | 1 | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 0,03 | 0,03 | — |
| N80 | Q | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 0,03 | 0,03 | — |
| R95 | — | — | 0,45 c | — | 1.9 | — | — | — | — | — | — | 0,03 | 0,03 | 0,45 |
| L80 | 1 | — | 0,43 a | — | 1.9 | — | — | — | — | 0,25 | 0,35 | 0,03 | 0,03 | 0,45 |
| L80 | 9Cr | — | 0,15 | 0,3 | 0,6 | 0 90 | 1.1 | 8 | 10 | 0,5 | 0,25 | 0,02 | 0,03 | 1 |
| L80 | 13Cr | 0,15 | 0,22 | 0,25 | 1 | — | — | 12 | 14 | 0,5 | 0,25 | 0,02 | 0,03 | 1 |
| C90 | 1 | — | 0,35 | — | 1.2 | 0,25 b | 0,85 | — | 1,5 | 0,99 | — | 0,02 | 0,03 | — |
| T95 | 1 | — | 0,35 | — | 1.2 | 0,25 b | 0,85 | 0 40 | 1,5 | 0,99 | — | 0 020 | 0,01 | — |
| C110 | — | — | 0,35 | — | 1.2 | 0,25 | 1 | 0,4 | 1,5 | 0,99 | — | 0,02 | 0,005 | — |
| P1I0 | e | — | 一 | — | — | — | — | — | — | — | — | 0,030 e | 0,030 e | — |
| QI25 | 1 | — | 0,35 | 1,35 | — | 0,85 | — | 1,5 | 0,99 | — | 0,02 | 0,01 | — | |
| REMARQUE Les éléments indiqués doivent être rapportés dans l'analyse du produit | ||||||||||||||
| a La teneur en carbone pour L80 peut être augmentée jusqu'à 0,50 % maximum si le produit est trempé à l'huile ou trempé au polymère. | ||||||||||||||
| b La teneur en molybdène pour la nuance C90 Type 1 n'a pas de tolérance minimale si l'épaisseur de paroi est inférieure à 17,78 mm. | ||||||||||||||
| c La teneur en carbone pour R95 peut être augmentée jusqu'à 0,55 % maximum si le produit est trempé à l'huile. | ||||||||||||||
| d La teneur en molybdène du T95 Type 1 peut être réduite à 0,15 % minimum si l'épaisseur de paroi est inférieure à 17,78 mm. | ||||||||||||||
| e Pour la nuance EW P110, la teneur en phosphore doit être de 0,020 % maximum et la teneur en soufre de 0,010 % maximum. | ||||||||||||||
| Grade | Taper | Allongement total sous charge | Limite d'élasticité | Résistance à la traction | Duretéa, c | Épaisseur de paroi spécifiée | Variation de dureté admissibleb | ||
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| min | max |
| HRC | HBW | mm | HRC |
| H40 | — | 0,5 | 276 | 552 | 414 | — | — | — | — |
| J55 | — | 0,5 | 379 | 552 | 517 | — | — | — | — |
| K55 | — | 0,5 | 379 | 552 | 655 | — | — | — | — |
| N80 | 1 | 0,5 | 552 | 758 | 689 | — | — | — | — |
| N80 | Q | 0,5 | 552 | 758 | 689 | — | — | — | — |
| R95 | — | 0,5 | 655 | 758 | 724 | — | — | — | — |
| L80 | 1 | 0,5 | 552 | 655 | 655 | 23.0 | 241,0 | — | — |
| L80 | 9Cr | 0,5 | 552 | 655 | 655 | 23.0 | 241,0 | — | — |
| L80 | l3Cr | 0,5 | 552 | 655 | 655 | 23.0 | 241,0 | — | — |
| C90 | 1 | 0,5 | 621 | 724 | 689 | 25,4 | 255,0 | ≤12,70 | 3.0 |
| 12.71 à 19.04 | 4.0 | ||||||||
| 19h05 à 25h39 | 5.0 | ||||||||
| ≥ 25,4 | 6.0 | ||||||||
| T95 | 1 | 0,5 | 655 | 758 | 724 | 25,4 | 255 | ≤12,70 | 3.0 |
| 12.71 à 19.04 | 4.0 | ||||||||
| 19h05 à 25h39 | 5.0 | ||||||||
| ≥ 25,4 | 6.0 | ||||||||
| C110 | — | 0,7 | 758 | 828 | 793 | 30,0 | 286,0 | ≤12,70 | 3.0 |
| 12.71 à 19.04 | 4.0 | ||||||||
| 19h05 à 25h39 | 5.0 | ||||||||
| ≥ 25,4 | 6.0 | ||||||||
| P110 | — | 0,6 | 758 | 965 | 862 | — | — | — | — |
| Q125 | 1 | 0,65 | 862 | 1034 | 931 | b | — | ≤12,70 | 3.0 |
| 12.71 à 19.04 | 4.0 | ||||||||
| 19.05 | 5.0 | ||||||||
| aEn cas de litige, la méthode de référence sera le test de dureté Rockwell C en laboratoire. | |||||||||
| bAucune limite de dureté n'est spécifiée, mais la variation maximale est limitée à titre de contrôle de fabrication conformément aux points 7.8 et 7.9. | |||||||||
| cPour les essais de dureté à travers les parois des nuances L80 (tous types), C90, T95 et C110, les exigences énoncées dans l'échelle HRC concernent le nombre de dureté moyen maximal. | |||||||||
En plus de garantir la composition chimique et les propriétés mécaniques, des tests hydrostatiques sont effectués un par un, ainsi que des tests d'évasement et d'aplatissement. . De plus, il existe certaines exigences concernant la microstructure, la granulométrie et la couche de décarburation du tube en acier fini.
Essai de traction :
1. Pour l'acier des produits, le fabricant doit effectuer un essai de traction. Pour les tubes électrosoudés, l'essai de traction peut être effectué sur la plaque d'acier utilisée pour la fabrication du tube ou directement sur le tube. Un essai réalisé sur un produit peut également être utilisé comme essai de produit.
2. Les tubes à essai doivent être sélectionnés aléatoirement. Lorsque plusieurs essais sont nécessaires, la méthode d'échantillonnage doit garantir que les échantillons prélevés représentent le début et la fin du cycle de traitement thermique (le cas échéant) ainsi que les deux extrémités du tube. Lorsque plusieurs essais sont nécessaires, le modèle doit être prélevé sur différents tubes, sauf que l'échantillon de tube épaissi peut être prélevé aux deux extrémités d'un tube.
3. L'échantillon de tube sans soudure peut être prélevé à n'importe quel endroit de la circonférence du tube ; l'échantillon de tube soudé doit être prélevé à environ 90 ° par rapport au cordon de soudure, ou selon le choix du fabricant. Les échantillons sont prélevés à environ un quart de la largeur de la bande.
4. Peu importe avant et après l'expérience, si la préparation de l'échantillon s'avère défectueuse ou s'il y a un manque de matériaux non pertinents au but de l'expérience, l'échantillon peut être mis au rebut et remplacé par un autre échantillon fabriqué à partir du même tube.
5. Si un essai de traction représentant un lot de produits ne répond pas aux exigences, le fabricant peut prélever 3 autres tubes du même lot de tubes pour une nouvelle inspection.
Si tous les nouveaux tests des échantillons répondent aux exigences, le lot de tubes est qualifié à l'exception du tube non qualifié qui a été échantillonné à l'origine.
Si plusieurs échantillons sont initialement échantillonnés ou si un ou plusieurs échantillons à tester à nouveau ne répondent pas aux exigences spécifiées, le fabricant peut inspecter le lot de tubes un par un.
Le lot de produits rejeté peut être réchauffé et retraité comme un nouveau lot.
Test d'aplatissement :
1. L'échantillon d'essai doit être un anneau d'essai ou une coupe d'extrémité d'au moins 63,5 mm (2-1/2 po).
2. Les échantillons peuvent être découpés avant le traitement thermique, mais ils seront soumis au même traitement thermique que le tube représenté. En cas d'essai par lot, des mesures doivent être prises pour identifier la relation entre l'échantillon et le tube d'échantillonnage. Chaque four de chaque lot doit être broyé.
3. L'éprouvette doit être aplatie entre deux plaques parallèles. Dans chaque série d'éprouvettes d'aplatissement, une soudure a été aplatie à 90° et l'autre à 0°. L'éprouvette doit être aplatie jusqu'à ce que les parois du tube soient en contact. Avant que la distance entre les plaques parallèles ne soit inférieure à la valeur spécifiée, aucune fissure ni rupture ne doit apparaître sur le modèle. Pendant toute la durée de l'aplatissement, aucune structure défectueuse, soudure non fusionnée, délaminage, surchauffe du métal ou extrusion du métal ne doit être observée.
4. Peu importe avant et après l'expérience, si la préparation de l'échantillon s'avère défectueuse ou s'il y a un manque de matériaux non pertinents au but de l'expérience, l'échantillon peut être mis au rebut et remplacé par un autre échantillon fabriqué à partir du même tube.
5. Si un échantillon représentatif d'un tube ne répond pas aux exigences spécifiées, le fabricant peut prélever un échantillon à la même extrémité du tube pour des essais supplémentaires jusqu'à ce que les exigences soient satisfaites. Cependant, la longueur du tube fini après échantillonnage ne doit pas être inférieure à 80 % de la longueur initiale. Si un échantillon d'un tube représentant un lot de produits ne répond pas aux exigences spécifiées, le fabricant peut prélever deux tubes supplémentaires du lot et les découper pour les réessayer. Si les résultats de ces réessais sont tous conformes aux exigences, le lot de tubes est qualifié, à l'exception du tube initialement sélectionné comme échantillon. Si l'un des échantillons réessayés ne répond pas aux exigences spécifiées, le fabricant peut prélever un échantillon des tubes restants du lot un par un. À la discrétion du fabricant, tout lot de tubes peut être soumis à un nouveau traitement thermique et réessayé comme un nouveau lot de tubes.
Essai d'impact :
1. Pour les tubes, un ensemble d'échantillons doit être prélevé sur chaque lot (sauf si les procédures documentées ont démontré leur conformité aux exigences réglementaires). Si la commande est fixée à A10 (SR16), l'expérience est obligatoire.
2. Pour le tubage, trois tubes en acier doivent être prélevés dans chaque lot pour les expériences. Les tubes à essai doivent être sélectionnés au hasard et la méthode d'échantillonnage doit garantir que les échantillons fournis représentent le début et la fin du cycle de traitement thermique, ainsi que les extrémités avant et arrière du manchon pendant le traitement thermique.
3. Essai d'impact Charpy en V
4. Que ce soit avant ou après l'expérience, si la préparation de l'échantillon s'avère défectueuse ou si des matériaux manquants sont manquants, sans rapport avec l'objectif de l'expérience, l'échantillon peut être mis au rebut et remplacé par un autre échantillon fabriqué à partir du même tube. Un échantillon ne doit pas être jugé défectueux simplement parce qu'il ne répond pas aux exigences minimales d'énergie absorbée.
5. Si le résultat de plusieurs échantillons est inférieur à l'énergie absorbée minimale requise, ou si le résultat d'un échantillon est inférieur aux 2/3 de l'énergie absorbée minimale requise, trois échantillons supplémentaires doivent être prélevés sur la même pièce et réessayés. L'énergie d'impact de chaque échantillon réessayé doit être supérieure ou égale à l'énergie absorbée minimale requise.
6. Si les résultats d'une expérience ne répondent pas aux exigences et que les conditions de la nouvelle expérience ne sont pas respectées, trois échantillons supplémentaires sont prélevés sur chacun des trois autres éléments du lot. Si toutes les conditions supplémentaires sont respectées, le lot est qualifié, à l'exception de celui initialement non conforme. Si plusieurs éléments d'inspection supplémentaires ne répondent pas aux exigences, le fabricant peut choisir d'inspecter les éléments restants du lot un par un, ou de réchauffer le lot et de l'inspecter dans un nouveau lot.
7. Si plusieurs des trois éléments initiaux requis pour prouver la qualification d'un lot sont rejetés, une nouvelle inspection n'est pas autorisée pour prouver la qualification du lot de tubes. Le fabricant peut choisir d'inspecter les lots restants pièce par pièce, ou de réchauffer le lot et de l'inspecter dans un nouveau lot.
Essai hydrostatique :
1. Chaque tube doit être soumis à un essai de pression hydrostatique sur l'ensemble du tube après épaississement (le cas échéant) et traitement thermique final (le cas échéant). La pression hydrostatique spécifiée doit être atteinte sans fuite. Le temps de maintien de la pression expérimentale est inférieur à 5 s. Pour les tubes soudés, l'étanchéité des soudures doit être vérifiée sous pression d'essai. Sauf si l'essai sur l'ensemble du tube a été réalisé au moins au préalable à la pression requise pour l'état final de l'extrémité, l'usine de filetage doit effectuer un essai hydrostatique (ou faire effectuer un tel essai) sur l'ensemble du tube.
2. Les tubes à traiter thermiquement doivent être soumis à un essai hydrostatique après le traitement thermique final. La pression d'essai de tous les tubes à extrémités filetées doit être au moins égale à la pression d'essai des filetages et des raccords.
3. Après le traitement à la taille du tuyau à extrémité plate fini et de tous les joints courts traités thermiquement, le test hydrostatique doit être effectué après l'extrémité plate ou le filetage.
Diamètre extérieur :
| Gamme | Tolérane |
| ＜4-1/2 | ±0,79 mm (±0,031 po) |
| ≥4-1/2 | +1%OD~-0,5%OD |
Pour les tubes à joint épaissi d'une taille inférieure ou égale à 5-1/2, les tolérances suivantes s'appliquent au diamètre extérieur du corps du tuyau sur une distance d'environ 127 mm (5,0 po) à côté de la partie épaissie ; Les tolérances suivantes s'appliquent au diamètre extérieur du tube sur une distance approximativement égale au diamètre du tube immédiatement adjacent à la partie épaissie.
| Gamme | Tolérance |
| ≤3-1/2 | +2,38 mm ~ -0,79 mm (+3/32 po ~ -1/32 po) |
| ＞3-1/2~≤5 | +2,78 mm~-0,75 %OD（+7/64 pouces~-0,75 %OD） |
| ＞5~≤8 5/8 | +3,18 mm~-0,75 %OD（+1/8in~-0,75 %OD） |
| ＞8 5/8 | +3,97 mm~-0,75 %OD（+5/32 pouces~-0,75 %OD） |
Pour les tubes épaissis externes d'une taille de 2-3/8 et plus, les tolérances suivantes s'appliquent au diamètre extérieur du tuyau qui est épaissi et l'épaisseur change progressivement à partir de l'extrémité du tuyau
| Rang | Tolérance |
| ≥2-3/8~≤3-1/2 | +2,38 mm ~ -0,79 mm (+3/32 po ~ -1/32 po) |
| ＞3-1/2~≤4 | +2,78 mm ~ -0,79 mm (+7/64 pouces ~ -1/32 pouces) |
| ＞4 | +2,78 mm~-0,75 %OD（+7/64 pouces~-0,75 %OD） |
Épaisseur de paroi :
La tolérance d'épaisseur de paroi spécifiée du tuyau est de -12,5 %
Poids:
Le tableau suivant présente les exigences de tolérance de poids standard. Lorsque l'épaisseur minimale de paroi spécifiée est supérieure ou égale à 90 %, la limite supérieure de la tolérance de masse d'une racine doit être portée à + 10 %.
| Quantité | Tolérance |
| Pièce unique | +6,5~-3,5 |
| Poids du véhicule ≥ 18 144 kg (40 000 lb) | -1,75% |
| Poids du véhicule : < 18 144 kg (40 000 lb) | -3,5% |
| Quantité commandée ≥ 18 144 kg (40 000 lb) | -1,75% |
| Quantité commandée < 18 144 kg (40 000 lb) | -3,5% |
