Especificació per a carcasses i tubs ESPECIFICACIÓ API 5CT NOVENA EDICIÓ-2012
| Estàndard: API 5CT | Aliatge o no: No |
| Grup de grau: J55, K55, N80, L80, P110, etc. | Aplicació: Tub oliat i de carcassa |
| Gruix: 1 - 100 mm | Tractament superficial: segons els requisits del client |
| Diàmetre exterior (rodó): 10 - 1000 mm | Tècnica: Laminat en calent |
| Longitud: R1, R2, R3 | Tractament tèrmic: Apagament i normalització |
| Forma de secció: rodona | Tub especial: Junta curta |
| Lloc d'origen: Xina | Ús: Oliat i gas |
| Certificació: ISO9001:2008 | Prova: NDT |
Tub d'entradaApi5cts'utilitza principalment per a la perforació de pous de petroli i gas i el transport de petroli i gas. La carcassa de petroli s'utilitza principalment per suportar la paret del pou durant i després de la finalització del pou per garantir el funcionament normal del pou i la finalització del pou.
Grau: J55, K55, N80, L80, P110, etc.
| Grau | Tipus | C | Mn | Mo | Cr | Ni | Cu | P | s | Si | ||||
| min | màxim | min | màxim | min | màxim | min | màxim | màxim | màxim | màxim | màxim | màxim | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 |
| H40 | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 0,03 | — |
| J55 | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 0,03 | — |
| K55 | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 0,03 | — |
| N80 | 1 | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 0,03 | 0,03 | — |
| N80 | Q | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 0,03 | 0,03 | — |
| R95 | — | — | 0,45 °C | — | 1.9 | — | — | — | — | — | — | 0,03 | 0,03 | 0,45 |
| L80 | 1 | — | 0,43 a | — | 1.9 | — | — | — | — | 0,25 | 0,35 | 0,03 | 0,03 | 0,45 |
| L80 | 9Cr | — | 0,15 | 0,3 | 0,6 | 0 90 | 1.1 | 8 | 10 | 0,5 | 0,25 | 0,02 | 0,03 | 1 |
| L80 | 13Cr | 0,15 | 0,22 | 0,25 | 1 | — | — | 12 | 14 | 0,5 | 0,25 | 0,02 | 0,03 | 1 |
| C90 | 1 | — | 0,35 | — | 1.2 | 0,25 b | 0,85 | — | 1.5 | 0,99 | — | 0,02 | 0,03 | — |
| T95 | 1 | — | 0,35 | — | 1.2 | 0,25 b | 0,85 | 0 40 | 1.5 | 0,99 | — | 0 020 | 0,01 | — |
| C110 | — | — | 0,35 | — | 1.2 | 0,25 | 1 | 0,4 | 1.5 | 0,99 | — | 0,02 | 0,005 | — |
| P1I0 | e | — | 一 | — | — | — | — | — | — | — | — | 0,030 e | 0,030 e | — |
| QI25 | 1 | — | 0,35 | 1,35 | — | 0,85 | — | 1.5 | 0,99 | — | 0,02 | 0,01 | — | |
| NOTA Els elements mostrats s'han d'indicar en l'anàlisi del producte | ||||||||||||||
| a El contingut de carboni per a L80 es pot augmentar fins a un 0,50% com a màxim si el producte és trempat en oli o en polímer. | ||||||||||||||
| b El contingut de molibdè per al grau C90 tipus 1 no té cap tolerància mínima si el gruix de la paret és inferior a 17,78 mm. | ||||||||||||||
| c El contacte de carboni per a R95 es pot augmentar fins a un 0,55% com a màxim si el producte s'ha trepitjat amb oli. | ||||||||||||||
| d El contingut de molibdè per al T95 Tipus 1 es pot reduir fins a un mínim del 0,15% si el gruix de la paret és inferior a 17,78 mm. | ||||||||||||||
| e Per a l'EW Grau P110, el contingut de fòsfor ha de ser del 0,020% com a màxim i el contingut de sofre del 0,010%. | ||||||||||||||
| Grau | Tipus | Elongació total sota càrrega | Força de rendiment | Resistència a la tracció | Duresaa,c | Gruix de paret especificat | Variació de duresa admissibleb | ||
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||
|
|
|
| min | màxim |
| HRC | HBW | mm | HRC |
| H40 | — | 0,5 | 276 | 552 | 414 | — | — | — | — |
| J55 | — | 0,5 | 379 | 552 | 517 | — | — | — | — |
| K55 | — | 0,5 | 379 | 552 | 655 | — | — | — | — |
| N80 | 1 | 0,5 | 552 | 758 | 689 | — | — | — | — |
| N80 | Q | 0,5 | 552 | 758 | 689 | — | — | — | — |
| R95 | — | 0,5 | 655 | 758 | 724 | — | — | — | — |
| L80 | 1 | 0,5 | 552 | 655 | 655 | 23.0 | 241.0 | — | — |
| L80 | 9Cr | 0,5 | 552 | 655 | 655 | 23.0 | 241.0 | — | — |
| L80 | l3Cr | 0,5 | 552 | 655 | 655 | 23.0 | 241.0 | — | — |
| C90 | 1 | 0,5 | 621 | 724 | 689 | 25.4 | 255.0 | ≤12,70 | 3.0 |
| 12,71 a 19,04 | 4.0 | ||||||||
| 19.05 a 25.39 | 5.0 | ||||||||
| ≥25,4 | 6.0 | ||||||||
| T95 | 1 | 0,5 | 655 | 758 | 724 | 25.4 | 255 | ≤12,70 | 3.0 |
| 12,71 a 19,04 | 4.0 | ||||||||
| 19.05 a 25.39 | 5.0 | ||||||||
| ≥25,4 | 6.0 | ||||||||
| C110 | — | 0,7 | 758 | 828 | 793 | 30.0 | 286.0 | ≤12,70 | 3.0 |
| 12,71 a 19,04 | 4.0 | ||||||||
| 19.05 a 25.39 | 5.0 | ||||||||
| ≥25,4 | 6.0 | ||||||||
| P110 | — | 0,6 | 758 | 965 | 862 | — | — | — | — |
| Q125 | 1 | 0,65 | 862 | 1034 | 931 | b | — | ≤12,70 | 3.0 |
| 12,71 a 19,04 | 4.0 | ||||||||
| 19.05 | 5.0 | ||||||||
| aEn cas de controvèrsia, s'utilitzarà la prova de duresa Rockwell C de laboratori com a mètode de referència. | |||||||||
| bNo s'especifiquen límits de duresa, però la variació màxima està restringida com a control de fabricació d'acord amb 7.8 i 7.9. | |||||||||
| cPer a les proves de duresa a través de la paret de graus L80 (tots els tipus), C90, T95 i C110, els requisits indicats a l'escala HRC són per al nombre de duresa mitjana màxima. | |||||||||
A més de garantir la composició química i les propietats mecàniques, es realitzen proves hidrostàtiques una per una i proves d'acampada i aplanament. A més, hi ha certs requisits per a la microestructura, la mida del gra i la capa de descarburació del tub d'acer acabat.
Prova de tracció:
1. Per al material d'acer dels productes, el fabricant ha de realitzar una prova de tracció. Per a les canonades soldades elèctricament, depenent de l'elecció del fabricant, la prova de tracció es pot realitzar sobre la placa d'acer que s'utilitza per fabricar les canonades o directament sobre les canonades d'acer. Una prova realitzada sobre un producte també es pot utilitzar com a prova de producte.
2. Els tubs d'assaig s'han de seleccionar aleatòriament. Quan es requereixin diverses proves, el mètode de mostreig ha de garantir que les mostres preses puguin representar l'inici i el final del cicle de tractament tèrmic (si escau) i els dos extrems del tub. Quan es requereixin diverses proves, el patró s'ha de prendre de tubs diferents, excepte que la mostra del tub engruixit es pot prendre dels dos extrems d'un tub.
3. La mostra de tub sense soldadura es pot prendre en qualsevol posició de la circumferència del tub; la mostra de tub soldat s'ha de prendre a uns 90° respecte a la costura de soldadura o a elecció del fabricant. Les mostres es prenen a aproximadament una quarta part de l'amplada de la banda.
4. Independentment del moment abans i després de l'experiment, si es constata que la preparació de la mostra és defectuosa o que hi ha una manca de materials irrellevants per a la finalitat de l'experiment, la mostra es pot descartar i substituir per una altra mostra feta amb el mateix tub.
5. Si una prova de tracció que representa un lot de productes no compleix els requisits, el fabricant pot agafar 3 tubs més del mateix lot de tubs per tornar-los a inspeccionar.
Si totes les noves proves de les mostres compleixen els requisits, el lot de tubs està qualificat excepte el tub no qualificat que es va mostrejar originalment.
Si inicialment es mostreja més d'una mostra o una o més mostres per a la nova anàlisi no compleixen els requisits especificats, el fabricant pot inspeccionar el lot de tubs un per un.
El lot de productes rebutjat es pot reescalfar i reprocessar com un lot nou.
Prova d'aplanament:
1. La mostra de prova ha de ser un anell de prova o un tall final de no menys de 63,5 mm (2-1 / 2 polzades).
2. Les mostres es poden tallar abans del tractament tèrmic, però sotmeses al mateix tractament tèrmic que la canonada representada. Si s'utilitza una prova per lots, s'han de prendre mesures per identificar la relació entre la mostra i el tub de mostreig. Cada forn de cada lot ha de ser aixafat.
3. La mostra s'aplanarà entre dues plaques paral·leles. En cada conjunt de mostres d'assaig d'aplanament, una soldadura s'aplanarà a 90° i l'altra a 0°. La mostra s'aplanarà fins que les parets del tub estiguin en contacte. Abans que la distància entre les plaques paral·leles sigui inferior al valor especificat, no hi ha d'aparèixer cap esquerda ni trencament en cap part del patró. Durant tot el procés d'aplanament, no hi ha d'haver cap mala estructura, soldadures no fusionades, delaminació, sobrecremació de metall ni extrusió de metall.
4. Independentment del moment abans i després de l'experiment, si es constata que la preparació de la mostra és defectuosa o que hi ha una manca de materials irrellevants per a la finalitat de l'experiment, la mostra es pot descartar i substituir per una altra mostra feta amb el mateix tub.
5. Si alguna mostra que representa un tub no compleix els requisits especificats, el fabricant pot prendre una mostra del mateix extrem del tub per a proves suplementàries fins que es compleixin els requisits. Tanmateix, la longitud del tub acabat després del mostreig no ha de ser inferior al 80% de la longitud original. Si alguna mostra d'un tub que representa un lot de productes no compleix els requisits especificats, el fabricant pot prendre dos tubs addicionals del lot de productes i tallar les mostres per tornar-les a provar. Si els resultats d'aquestes noves proves compleixen tots els requisits, el lot de tubs es qualifica excepte el tub seleccionat originalment com a mostra. Si alguna de les mostres de nova prova no compleix els requisits especificats, el fabricant pot mostrejar els tubs restants del lot un per un. A elecció del fabricant, qualsevol lot de tubs es pot tornar a tractar tèrmicament i tornar a provar com un nou lot de tubs.
Prova d'impacte:
1. Per als tubs, s'ha de prendre un conjunt de mostres de cada lot (tret que s'hagi demostrat que els procediments documentats compleixen els requisits reglamentaris). Si l'ordre es fixa a A10 (SR16), l'experiment és obligatori.
2. Per a la carcassa, s'han de prendre 3 tubs d'acer de cada lot per als experiments. Els tubs d'assaig s'han de seleccionar aleatòriament i el mètode de mostreig ha de garantir que les mostres proporcionades puguin representar l'inici i el final del cicle de tractament tèrmic i els extrems frontal i posterior de la màniga durant el tractament tèrmic.
3. Prova d'impacte amb osca en V Charpy
4. Independentment del moment anterior o posterior a l'experiment, si es constata que la preparació de la mostra és defectuosa o que hi ha una manca de materials irrellevants per a la finalitat de l'experiment, la mostra es pot descartar i substituir per una altra mostra feta amb el mateix tub. Les mostres no s'han de considerar defectuoses simplement perquè no compleixen els requisits mínims d'energia absorbida.
5. Si el resultat de més d'una mostra és inferior al requisit mínim d'energia absorbida, o el resultat d'una mostra és inferior a 2/3 del requisit mínim d'energia absorbida especificat, s'han de prendre tres mostres addicionals de la mateixa peça i tornar-les a provar. L'energia d'impacte de cada mostra reassajada ha de ser superior o igual al requisit mínim d'energia absorbida especificat.
6. Si els resultats d'un determinat experiment no compleixen els requisits i no es compleixen les condicions per al nou experiment, es prenen tres mostres addicionals de cadascuna de les altres tres peces del lot. Si totes les condicions addicionals compleixen els requisits, el lot es qualifica excepte la que va fallar inicialment. Si més d'una peça d'inspecció addicional no compleix els requisits, el fabricant pot optar per inspeccionar les peces restants del lot una per una o reescalfar el lot i inspeccionar-lo en un lot nou.
7. Si es rebutja més d'un dels tres elements inicials necessaris per demostrar que un lot de qualificacions és qualificat, no es permet una nova inspecció per demostrar que el lot de tubs està qualificat. El fabricant pot optar per inspeccionar els lots restants peça per peça o reescalfar el lot i inspeccionar-lo en un lot nou.
Prova hidrostàtica:
1. Cada canonada s'ha de sotmetre a una prova de pressió hidrostàtica de tota la canonada després de l'espessiment (si s'escau) i el tractament tèrmic final (si s'escau), i ha d'assolir la pressió hidrostàtica especificada sense fuites. El temps de manteniment de la pressió experimental es va fer inferior a 5 s. Per a les canonades soldades, s'han de comprovar les soldadures de les canonades per detectar fuites sota la pressió de prova. A menys que s'hagi realitzat la prova de tota la canonada almenys prèviament a la pressió requerida per a la condició final de l'extrem de la canonada, la fàbrica de processament de rosques ha de realitzar una prova hidrostàtica (o organitzar una prova d'aquest tipus) a tota la canonada.
2. Les canonades que s'hagin de tractar tèrmicament s'han de sotmetre a una prova hidrostàtica després del tractament tèrmic final. La pressió de prova de totes les canonades amb extrems roscats ha de ser com a mínim la pressió de prova de les rosques i els acoblaments.
3. Després del processament a la mida del tub d'extrem pla acabat i de qualsevol unió curta tractada tèrmicament, la prova hidrostàtica s'ha de realitzar després de l'extrem pla o de la rosca.
Diàmetre exterior:
| Rang | Tolerane |
| <4-1/2 | ±0,79 mm (±0,031 polzades) |
| ≥4-1/2 | +1%DO~-0,5%DO |
Per a tubs d'unió engruixida amb una mida inferior o igual a 5-1/2, les toleràncies següents s'apliquen al diàmetre exterior del cos del tub dins d'una distància d'aproximadament 127 mm (5,0 polzades) al costat de la part engruixida; Les toleràncies següents s'apliquen al diàmetre exterior del tub dins d'una distància aproximadament igual al diàmetre del tub immediatament adjacent a la porció engruixida.
| Rang | Tolerància |
| ≤3-1/2 | +2,38 mm ~ -0,79 mm (+3/32 polzades ~ -1/32 polzades) |
| >3-1/2~≤5 | +2,78 mm~-0,75%OD（+7/64in~-0,75%OD） |
| >5~≤8 5/8 | +3,18 mm~-0,75%OD（+1/8in~-0,75%OD） |
| >8 5/8 | +3,97 mm~-0,75%OD（+5/32in~-0,75%OD） |
Per a tubs engruixits externs amb una mida de 2-3/8 i més, les toleràncies següents s'apliquen al diàmetre exterior del tub que s'engruixeix i el gruix canvia gradualment des de l'extrem del tub.
| Rang | Tolerància |
| ≥2-3/8~≤3-1/2 | +2,38 mm ~ -0,79 mm (+3/32 polzades ~ -1/32 polzades) |
| >3-1/2~≤4 | +2,78 mm~-0,79 mm（+7/64in~-1/32in） |
| >4 | +2,78 mm~-0,75%OD（+7/64in~-0,75%OD） |
Gruix de la paret:
La tolerància especificada del gruix de la paret de la canonada és del -12,5%
Pes:
La taula següent mostra els requisits de tolerància de pes estàndard. Quan el gruix mínim de paret especificat és superior o igual al 90% del gruix de paret especificat, el límit superior de la tolerància de massa d'una sola arrel s'ha d'augmentar a +10%.
| Quantitat | Tolerància |
| Peça única | +6,5~-3,5 |
| Pes de la càrrega del vehicle ≥18144 kg (40000 lliures) | -1,75% |
| Pes de la càrrega del vehicle <18144 kg (40000 lliures) | -3,5% |
| Quantitat de comanda ≥18144 kg (40000 lliures) | -1,75% |
| Quantitat de comanda <18144 kg (40000 lliures) | -3,5% |
