Спецификация API 5CT, девятое издание, 2012 г. Спецификация на обсадные и трубные трубы.
| Стандарт: API 5CT | Сплав или нет: Нет |
| Классификация: J55, K55, N80, L80, P110 и т. д. | Применение: Трубы с масляной смазкой и обсадные трубы |
| Толщина: 1–100 мм | Обработка поверхности: по требованию заказчика. |
| Внешний диаметр (круглый): 10 - 1000 мм | Техника: Горячая прокатка |
| Длина: R1, R2, R3 | Термическая обработка: закалка и нормализация. |
| Форма сечения: круглая | Специальная труба: короткое соединение |
| Место происхождения: Китай | Применение: Нефтегазовая отрасль |
| Сертификация: ISO9001:2008 | Тест: неразрушающий контроль |
Труба вАпи5ктОбсадная труба в основном используется для бурения нефтяных и газовых скважин и транспортировки нефти и газа. Она в основном используется для поддержки стенок скважины во время и после завершения бурения, обеспечивая нормальную работу скважины и ее завершение.
Марка стали: J55, K55, N80, L80, P110 и др.
| Оценка | Тип | C | Mn | Mo | Cr | Ni | Cu | P | s | Si | ||||
| мин | макс | мин | макс | мин | макс | мин | макс | макс | макс | макс | макс | макс | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 |
| H40 | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 0,03 | — |
| J55 | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 0,03 | — |
| К55 | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 0,03 | — |
| Н80 | 1 | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 0,03 | 0,03 | — |
| Н80 | Q | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 0,03 | 0,03 | — |
| Р95 | — | — | 0,45 с | — | 1.9 | — | — | — | — | — | — | 0,03 | 0,03 | 0,45 |
| Л80 | 1 | — | 0,43 а | — | 1.9 | — | — | — | — | 0,25 | 0,35 | 0,03 | 0,03 | 0,45 |
| Л80 | 9Cr | — | 0,15 | 0.3 | 0,6 | 0 90 | 1.1 | 8 | 10 | 0,5 | 0,25 | 0,02 | 0,03 | 1 |
| Л80 | 13Cr | 0,15 | 0,22 | 0,25 | 1 | — | — | 12 | 14 | 0,5 | 0,25 | 0,02 | 0,03 | 1 |
| C90 | 1 | — | 0,35 | — | 1.2 | 0,25 б | 0,85 | — | 1.5 | 0,99 | — | 0,02 | 0,03 | — |
| Т95 | 1 | — | 0,35 | — | 1.2 | 0,25 б | 0,85 | 0 40 | 1.5 | 0,99 | — | 0 020 | 0,01 | — |
| C110 | — | — | 0,35 | — | 1.2 | 0,25 | 1 | 0,4 | 1.5 | 0,99 | — | 0,02 | 0,005 | — |
| П1И0 | e | — | 一 | — | — | — | — | — | — | — | — | 0,030 e | 0,030 e | — |
| QI25 | 1 | — | 0,35 | 1.35 | — | 0,85 | — | 1.5 | 0,99 | — | 0,02 | 0,01 | — | |
| ПРИМЕЧАНИЕ. Указанные элементы должны быть отражены в анализе продукта. | ||||||||||||||
| а) Содержание углерода в стали L80 может быть увеличено максимум до 0,50%, если продукт закаливается в масле или полимере. | ||||||||||||||
| b) Содержание молибдена в стали марки C90 типа 1 не имеет минимального допуска, если толщина стенки меньше 17,78 мм. | ||||||||||||||
| c. Содержание углерода в хладагенте R95 может быть увеличено максимум до 0,55%, если изделие закалено в масле. | ||||||||||||||
| d. Содержание молибдена в стали Т95 типа 1 может быть снижено до минимума в 0,15%, если толщина стенки составляет менее 17,78 мм. | ||||||||||||||
| Для марки EW P110 содержание фосфора не должно превышать 0,020%, а содержание серы — 0,010%. | ||||||||||||||
| Оценка | Тип | Общее удлинение под нагрузкой | Предел текучести | Предел прочности | Твердостьа,с | Указанная толщина стенки | Допустимое отклонение твердостиb | ||
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||
|
|
|
| мин | макс |
| ХРК | HBW | mm | ХРК |
| H40 | — | 0,5 | 276 | 552 | 414 | — | — | — | — |
| J55 | — | 0,5 | 379 | 552 | 517 | — | — | — | — |
| К55 | — | 0,5 | 379 | 552 | 655 | — | — | — | — |
| Н80 | 1 | 0,5 | 552 | 758 | 689 | — | — | — | — |
| Н80 | Q | 0,5 | 552 | 758 | 689 | — | — | — | — |
| Р95 | — | 0,5 | 655 | 758 | 724 | — | — | — | — |
| Л80 | 1 | 0,5 | 552 | 655 | 655 | 23.0 | 241.0 | — | — |
| Л80 | 9Cr | 0,5 | 552 | 655 | 655 | 23.0 | 241.0 | — | — |
| Л80 | l3Cr | 0,5 | 552 | 655 | 655 | 23.0 | 241.0 | — | — |
| C90 | 1 | 0,5 | 621 | 724 | 689 | 25.4 | 255.0 | ≤12,70 | 3.0 |
| 12,71–19,04 | 4.0 | ||||||||
| 19.05 до 25.39 | 5.0 | ||||||||
| ≥25,4 | 6.0 | ||||||||
| Т95 | 1 | 0,5 | 655 | 758 | 724 | 25.4 | 255 | ≤12,70 | 3.0 |
| 12,71–19,04 | 4.0 | ||||||||
| 19.05 до 25.39 | 5.0 | ||||||||
| ≥25,4 | 6.0 | ||||||||
| C110 | — | 0.7 | 758 | 828 | 793 | 30.0 | 286.0 | ≤12,70 | 3.0 |
| 12,71–19,04 | 4.0 | ||||||||
| 19.05 до 25.39 | 5.0 | ||||||||
| ≥25,4 | 6.0 | ||||||||
| П110 | — | 0,6 | 758 | 965 | 862 | — | — | — | — |
| Q125 | 1 | 0,65 | 862 | 1034 | 931 | b | — | ≤12,70 | 3.0 |
| 12,71–19,04 | 4.0 | ||||||||
| 19.05 | 5.0 | ||||||||
| aВ случае возникновения спора в качестве эталонного метода используется лабораторный метод измерения твердости по Роквеллу С. | |||||||||
| bПредельные значения твердости не установлены, но максимальное отклонение ограничено в качестве производственного контроля в соответствии с пунктами 7.8 и 7.9. | |||||||||
| cДля испытаний на твердость по толщине стенки для марок L80 (все типы), C90, T95 и C110 требования, указанные в шкале HRC, относятся к максимальному среднему значению твердости. | |||||||||
Помимо обеспечения соответствия химическому составу и механическим свойствам, проводятся гидростатические испытания отдельных изделий, а также испытания на развальцовку и сплющивание. Кроме того, предъявляются определенные требования к микроструктуре, размеру зерна и слою обезуглероживания готовой стальной трубы.
Испытание на растяжение:
1. Для стального материала изделий производитель должен провести испытание на растяжение. Для электросварных труб, в зависимости от выбора производителя, испытание на растяжение может быть проведено на стальной пластине, используемой для изготовления трубы, или непосредственно на стальной трубе. Испытание, проведенное на изделии, также может быть использовано в качестве испытания изделия.
2. Пробирки выбираются случайным образом. При необходимости проведения нескольких испытаний метод отбора проб должен обеспечивать, чтобы взятые образцы представляли начало и конец цикла термообработки (если применимо), а также оба конца трубки. При необходимости проведения нескольких испытаний образцы следует брать из разных трубок, за исключением образцов утолщенных трубок, которые могут быть взяты с обоих концов одной трубки.
3. Образец бесшовной трубы можно отбирать в любом месте по окружности трубы; образец сварной трубы следует отбирать под углом примерно 90° к сварному шву или по выбору производителя. Образцы отбираются примерно на четверти ширины полосы.
4. Независимо от того, проводилось ли исследование до или после эксперимента, если будет обнаружено, что подготовка образца была проведена ненадлежащим образом или отсутствует материал, не имеющий отношения к цели эксперимента, образец может быть забракован и заменен другим образцом, приготовленным из той же пробирки.
5. Если результаты испытания на растяжение партии продукции не соответствуют требованиям, производитель может взять еще 3 трубки из той же партии для повторной проверки.
Если все повторные испытания образцов соответствуют требованиям, партия пробирок считается пригодной, за исключением одной некачественной пробирки, которая была первоначально отобрана для анализа.
Если при первоначальном отборе проб взято более одной пробы или одна или несколько проб для повторного тестирования не соответствуют установленным требованиям, производитель может проверить партию пробирок по одной.
Отбракованную партию продукции можно повторно нагреть и переработать в новую партию.
Тест на сплющивание:
1. Испытательный образец должен представлять собой кольцо или торцевой срез длиной не менее 63,5 мм (2-1/2 дюйма).
2. Образцы могут быть вырезаны до термообработки, но подвергнуты той же термообработке, что и представленная труба. При использовании пакетного испытания необходимо принять меры для определения соотношения между образцом и пробоотборной трубкой. Каждая печь в каждой партии должна быть измельчена.
3. Образец следует сплющивать между двумя параллельными пластинами. В каждой серии образцов для испытаний на сплющивание один сварной шов сплющивали под углом 90°, а другой — под углом 0°. Образец следует сплющивать до тех пор, пока стенки трубы не соприкоснутся. До тех пор, пока расстояние между параллельными пластинами не станет меньше заданного значения, на образце не должно появляться трещин или разрывов. В течение всего процесса сплющивания не должно быть дефектов структуры, несплавленных сварных швов, расслоения, перегрева металла или экструзии металла.
4. Независимо от того, проводилось ли исследование до или после эксперимента, если будет обнаружено, что подготовка образца была проведена ненадлежащим образом или отсутствует материал, не имеющий отношения к цели эксперимента, образец может быть забракован и заменен другим образцом, приготовленным из той же пробирки.
5. Если какой-либо образец, представляющий собой трубу, не соответствует установленным требованиям, производитель может взять образец с того же конца трубы для дополнительных испытаний до тех пор, пока требования не будут выполнены. Однако длина готовой трубы после отбора проб не должна быть менее 80% от первоначальной длины. Если какой-либо образец трубы, представляющий собой партию продукции, не соответствует установленным требованиям, производитель может взять две дополнительные трубы из партии продукции и отрезать образцы для повторных испытаний. Если результаты этих повторных испытаний соответствуют требованиям, партия труб считается квалифицированной, за исключением трубы, первоначально выбранной в качестве образца. Если какой-либо из образцов, прошедших повторное испытание, не соответствует установленным требованиям, производитель может поочередно отбирать пробы оставшихся труб партии. По усмотрению производителя, любая партия труб может быть подвергнута повторной термообработке и повторным испытаниям как новая партия труб.
Испытание на ударопрочность:
1. Для пробирок необходимо отбирать образцы из каждой партии (если только документально подтвержденное соответствие процедур нормативным требованиям не доказано). Если заказ имеет номер A10 (SR16), проведение эксперимента является обязательным.
2. Для проведения экспериментов из каждой партии оболочки следует отбирать по 3 стальные трубы. Пробирки должны отбираться случайным образом, а метод отбора проб должен обеспечивать, чтобы предоставленные образцы представляли начало и конец цикла термообработки, а также передний и задний концы гильзы во время термообработки.
3. Испытание на ударную вязкость по Шарпи с V-образным надрезом.
4. Независимо от того, проводилось ли исследование до или после эксперимента, если будет обнаружено, что подготовка образца некачественная или отсутствуют материалы, не имеющие отношения к цели эксперимента, образец может быть забракован и заменен другим образцом, изготовленным из той же пробирки. Образцы не следует считать некачественными только потому, что они не соответствуют минимальным требованиям к поглощенной энергии.
5. Если результат более чем одного образца ниже минимального требуемого значения поглощенной энергии, или результат одного образца ниже 2/3 от установленного минимального требуемого значения поглощенной энергии, необходимо взять три дополнительных образца из того же изделия и провести повторное испытание. Ударная энергия каждого повторно испытанного образца должна быть больше или равна установленному минимальному требуемому значению поглощенной энергии.
6. Если результаты определенного эксперимента не соответствуют требованиям и условия для нового эксперимента не соблюдены, то из каждой из трех оставшихся частей партии берутся три дополнительных образца. Если все дополнительные условия соответствуют требованиям, партия считается пригодной к проверке, за исключением той, которая изначально не прошла проверку. Если более чем одна дополнительная контрольная деталь не соответствует требованиям, производитель может по своему усмотрению проверить оставшиеся детали партии по одной или повторно нагреть партию и проверить ее в новой партии.
7. Если более одного из трех первоначальных пунктов, необходимых для подтверждения соответствия партии требованиям, отклоняется, повторная проверка для подтверждения соответствия партии труб требованиям не допускается. Производитель может по своему усмотрению проверить оставшиеся партии поштучно или повторно нагреть партию и проверить ее в новой партии.
Гидростатическое испытание:
1. Каждая труба должна быть подвергнута гидростатическому испытанию под давлением после утолщения (при необходимости) и окончательной термообработки (при необходимости) и должна достичь заданного гидростатического давления без утечек. Время выдержки при экспериментальном давлении должно составлять менее 5 секунд. Для сварных труб сварные швы должны быть проверены на герметичность под испытательным давлением. Если испытание всей трубы не было проведено предварительно при давлении, необходимом для конечного состояния трубы, то завод по обработке резьбы должен провести гидростатическое испытание (или организовать такое испытание) всей трубы.
2. Трубы, подлежащие термообработке, после окончательной термообработки должны быть подвергнуты гидростатическому испытанию. Испытательное давление всех труб с резьбовыми концами должно быть не меньше испытательного давления резьбы и муфт.
3. После обработки до размеров готовой трубы с плоским концом и любых термообработанных коротких соединений гидростатическое испытание следует проводить после плоского конца или резьбы.
Внешний диаметр:
| Диапазон | Толерейн |
| <4-1/2 | ±0,79 мм (±0,031 дюйма) |
| ≥4-1/2 | +1%OD~-0.5%OD |
Для труб с утолщенным соединением диаметром менее или равным 5-1/2 дюйма применяются следующие допуски к наружному диаметру корпуса трубы на расстоянии приблизительно 127 мм (5,0 дюймов) от утолщенной части; следующие допуски применяются к наружному диаметру трубы на расстоянии приблизительно равном диаметру трубы, непосредственно прилегающей к утолщенной части.
| Диапазон | Допуск |
| ≤3-1/2 | +2,38 мм ~ -0,79 мм (+3/32 дюйма ~ -1/32 дюйма) |
| >3-1/2~≤5 | +2,78 мм~-0,75%НД (+7/64 дюйма~-0,75%НД) |
| >5~≤8 5/8 | +3,18 мм~-0,75%НД (+1/8 дюйма~-0,75%НД) |
| >8 5/8 | +3,97 мм~-0,75%НД (+5/32 дюйма~-0,75%НД) |
Для труб с наружным утолщением диаметром 2-3/8 дюйма и более применяются следующие допуски к наружному диаметру утолщенной трубы, при этом толщина постепенно изменяется от конца трубы.
| Ранг | Допуск |
| ≥2-3/8~≤3-1/2 | +2,38 мм ~ -0,79 мм (+3/32 дюйма ~ -1/32 дюйма) |
| >3-1/2~≤4 | +2,78 мм~-0,79 мм (+7/64 дюйма~-1/32 дюйма) |
| >4 | +2,78 мм~-0,75%НД (+7/64 дюйма~-0,75%НД) |
Толщина стенки:
Допустимая погрешность толщины стенки трубы составляет -12,5%.
Масса:
В следующей таблице приведены стандартные требования к допуску по весу. Если указанная минимальная толщина стенки составляет 90% или более от указанной толщины стенки, верхний предел допуска по массе отдельного корня следует увеличить до +10%.
| Количество | Допуск |
| Цельная деталь | +6.5~-3.5 |
| Вес груза в транспортном средстве ≥18144 кг (40000 фунтов) | -1,75% |
| Вес транспортного средства с грузом <18144 кг (40000 фунтов) | -3,5% |
| Объем заказа ≥ 18144 кг (40000 фунтов) | -1,75% |
| Объем заказа <18144 кг (40000 фунтов) | -3,5% |
